改前状况轴功率1250kw。在使用过程中，因预热器漏风较大，曾对风机叶轮进行了改造，风量风压均有所增加，但一次风机和风道的噪声进步增大，噪声接llOdB。噪声源治理一次风机出口风道膨胀节采用渐扩性非金属膨胀节。一方面减少金属膨胀节本身所产生的高噪声，另一方面减少风机对风道的振动传播。

　　一次风机出口风道挡板风门改为新型单板逆止风门。当风门全开时门板不在风道中间，高速气流对门板不会形成撞击而产生噪声，使风门处的噪声减弱。

　　将原一次风机出口风道的4mm薄钢板改为6mm钢板，并在风道外侧径向和轴向均加固，其间距为400提高风道刚度，减小风道振动所产生的噪声。

　　对风机蜗舌部位作相应修正。将蜗舌尖部圆弧半径由50改为80，蜗舌与叶轮间距离由148改为175，蜗舌口扩压角设为3°，从而使风机基频和一次谐波及宽频率声功率级下降，降低蜗舌处的噪声，因一次风机进气消音器内部吸音材料积灰损坏严重，使得气流噪声沿着风道路传播。对消音器内部元件进行更换，防止高噪声气流的传播。

　　将次风冷风圆管道与次风机出口风道而引起的冲击噪声。在次风机出口风道与预热器内部连接处对次风机机壳进气箱进行加固，增加刚性，减少振动噪声。在机组正常运行关不死，气流在管内流动，产生故将其拆除，噪声级下降了。

　　传播途径中的噪声控制次风机出口风道上加装吸音隔声罩，使其噪声进步下降。隔声罩米用厚4钢板，吸音层14号炉次风机降噪改进时，对风机本体部位加装了吸音隔声房。但由于隔声房的门常开，噪声仍然向外传播。另外，隔声房内的噪声很响，当工作人员巡检房内设备时，仍要遭受强烈的噪声伤害，而且隔声房也有碍检修和运行巡检。在3号炉风机降噪改造时不再加装隔声房，而是在次风机机壳进气筘上附隔声板。其结构为外板采用厚心胃的钢板及层厚⑴为防止因隔声板与机壳刚性连接而形成声桥，在隔声板内侧穿孔板与机壳之间垫8厚的橡皮，以起到减震的作用。

　　由于空气层能起到定的缓冲作用，使受声波激发振动的能量得到较大衰减，比单纯增加材料厚度或密度更为经济，且具有更好的隔声性能。为此，在隔声板与机壳进气箱之间留空气层。

　　在送风机出口风门前的排气管道及进气箱侧面机壳侧面加装吸音隔声罩。综合性价比，采用厚3的钢板，吸音层厚15.为避免形成声桥和发挥空气阻尼作用，隔声罩与风道之间留100如1空层且无刚件迹接，以提高隔声作用，一次风冷风管道内高速气流产生的噪声级高达108dB，为此，在管外加装吸音隔声罩。隔声罩米用厚2的钢板，吸音层厚100，隔声罩与风道之间留100空气层且无刚性连接。

　　在次风机进气消音器外附隔声板。外板为厚2阻的钢板，吸音层厚100，以减小进气消音器内的气流噪声向外辐射。

　　在次风机进气消音器至风机进气箱管段夕附隔声板。外板为厚3的钢板，吸音层厚150，进涉减小矜段内的气流噪向外福射，为防止因隔声板与机壳的刚性连接形成声桥，在隔声板内侧穿孔板与进风道壳之间垫厚81勺橡皮，并在穿孔板与进风道壳之间留100空气层。

　　施工质量控制，避免声音从缝隙中外泄由于声音的绕射作用，即使个微型小孔或很细长的缝隙也会降低隔声板的隔声效果。因此，板与板之间板与地面接合处板与电缆管道缝隙之间均应采取满焊或镶嵌橡皮等措施。避免声源和罩壁之间形成声桥风逍雇壳隔士板之问应尽量避免接触，3.3法兰连接处隔声将法兰连接处用隔声罩封闭起来，可降噪10出。为减少因降噪给检修带来的不便，同时又兼顾降噪效果，在法兰连接处膨胀节风机进口调节门机轴承筘等检修，须拆卸的部位。尽量采用活接。改进效果降为90dB。

　　一次风机平均噪卢级由改造前的次风机平台上平均噪声级由改前的108旧入降为94频，下降了14dB。

　　改造前后各监测点噪声级均，明显下降，监测结果洋衣1测试期间静叶开度为78%.

　　B侧测点改前改后改前改后机壳蜗舌出口弯头侧墙出口风道上部本体后轴承本体前轴承冷风管1冷风管2冷风管3冷风管弯头平均5结语经综合治理，3号炉次风机周围的环境噪声级明显下降，在距离次风机运转平台3处，平均噪声级仅为88dB，取得了显著的降噪效果。

　　此次改造的成功之处是找到了主要的噪声源，除次风机本体出口风道外，还有次风冷风管道次风机消声器等。因次风冷风管道管线长弯头多，光靠在风道外加隔声罩还不够，应将噪声源扩张式消声器等，才能取得更好的效果。