流量计是污水处理中经常会使用到的仪表之一。流量计根据工作原理有很多种，选型时需要根据实际工况来选择合适的流量计。下面我们就来聊一聊污水处理常用的6种流量计。   一、电磁流量计   电磁流量计是基于电磁感应原理而工作的流量测量仪表。其由传感器和变送器组成。     1.知名品牌   知名品牌主要有E+H，科隆，横河，罗斯蒙特，西门子，艾默生，ABB等。   2.工作原理   电磁流量计基本原理为：在一般非导磁材料做成的管道外面，安装有一对磁极N和S，用以产生磁场。当导电液体流过管道时，因流体切割磁力线而产生了磁感电动势，此感应的电势由与磁极垂直方向的两个电极引出，当磁场的强度不变，管道直径一定时，这个感应电势的大小仅与流速有关，将此感应电势的大小传给显示仪表，就能读出流量。   3.优点   1)测量导管内无可动部件和阻流体，因而压损很小，无机械惯性，故反应灵敏；   2)可测范围宽：量程比一般为10：1，最高达100:1，流速范围一般为1-6m/s，可扩展到0.5-10m/s；流量范围可从90mL/h到十几万m3/h；管径范围可从2mm到2400mm或3000mm；   3)可测含有固体颗粒、悬浮物或酸、碱、盐溶液等有一定电导率的液体体积流量，也可测脉动流量，并可进行双向测量；   4)流量信号与流体体积流量之间有线性关系，故仪表具有均匀刻度；且流体的体积流量与介质的物理性质、流动状态无关，故电磁流量计只需用水标定后，即可用来测量其他导电液体的体积流量而无需修正；   5)与其他大部分流量仪表相比，前置直管段要求较低。   4.缺点   1)使用温度和压力不能太高；   2)应用范围有限，不能用来测量气体、蒸汽和石油制品等非导电流体及含有较多较大气泡的流体的流量；   3)流速和速度分布不符合设定条件时，将产生较大的测量误差；   4)当流速过低时，要把与干扰信号相向数量级的感应电势进行放大和测量是较困难的，且仪表也易产生零点漂移；   5)电磁流量计的信号比较弱，外界略有干扰就能影响测量的精度。   二、超声波流量计   超声波流量计是通过检测流体流动时对超声束（或超声脉冲）的作用，以测量体积流量的仪表。   1.知名品牌   知名品牌主要有罗斯蒙特、E+H、科隆、弗来克森、GE、松下等。   2.工作原理   声波在流体中传播，顺流方向声波传播速度会增大，逆流方向则减小，同一传播距离就有不同的传播时间。传播时间法就是利用传播速度之差与被测液体流速之关系求取流速，并结合管径得出流量。   3.优点   1)超声波流量计可作非接触测量，夹装式换能器超声波流量计可无需停流载管安装，只要在待测管道外部安装换能器即可，即可以在不能断流或不能打孔的已有管道上用超声波流量计测量流量；   2)超声波流量计为无流动阻桡测量，无额外压力损失；   3)测量计的仪表系数可以从实际测量管道及声道等几何尺寸计算求得，即可采用干法标定，除带测量管段式外一般不需作实流校验；   4)超声波流量计适用于大型圆形和矩形管道，且原理上不受管径限制，其造价基本上与管径无关；   5)多普勒超声波流量计可测量固相含量较多或含有气泡的液体。   4.缺点   1)传播时间法中超声波流量计只能用于清洁液体和气体，不能测量悬浮颗粒和气泡超过某一范围的液体；反之多普勒法LSF只能用于测量含有一定异相的液体；   2)外夹装换能器的超声波流量计不能用于衬里或结垢很厚的管道，以及不能用于衬里（或锈层）与内管剥离（若夹层夹有气体会严重衰减超声信号）或锈蚀严重（改变超声路径〕的管道；   3)多普勒法超声波流量计多数情况下测量数度不高；   4)不能用于管径小于DN25mm的管道。   三、插入式涡轮流量计   插入式涡流轮量计主要由涨圈、叶轮、后导向件、涡轮头外壳、限位片伐柄、变送器安装螺栓插入杆锁紧螺栓定位杆信号传输线组成。     1.知名品牌   插入式涡轮流量计知名品牌主要有法米特、E+H、横河等。   2.工作原理:   在流体流动的管道内，安装一个可以自由转动的叶轮，当流体流过被测管道时，推动涡轮头中的叶轮旋转，在较宽的测量范围内，叶轮的旋转速度与被测管道中的流量正成比例、利用阻磁组式检出器检出叶轮的转速和转速的电脉冲信号，经前置放大器放大后传至显示仪表，即可测得瞬时流量和总量。   3.优点   1)涡轮头直接接触水测量比较准确，信号经前置放大板放大以后可以传到中心控制室；   2)流量计体积小，可以测量大流量，而且在测量流量的同时还可以较精密地测量累积流量；   3)费用低，一套涡轮头大概只要400元。   4.缺点   因维修问题计数无法连续，输出信号0一10mA，没有串行通讯接口。   四、转子流量计   转子流量计是改变流体的流通面积来保持转子上下的差压恒定，故又称为变流通面积恒差压流量计，也称为浮子流量计。   1.知名品牌   知名品牌主要有德国meise、横河、德威尔、科隆、横河、克罗尼等。   2.工作原理   转子流量计是根据节流原理测量流体流量的。在一根由下向上扩大的垂直锥管中,圆形横截面的浮子的重力是由液体动力承受的,浮子可以在锥管内自由地上升和下降。在流速和浮力作用下上下运动，与浮子重量平衡后，通过磁耦合传到与刻度盘指示流量。   3.优点   适用于小管径和低流速；工作可靠、维护量小、寿命长；对于下游直管段要求不高；有较宽的流量范围度10:1；就地型指针指示接近于线性；智能型指示器带有LCD液晶显示，可显示瞬时、累积流量，还可输出脉冲、输出报警；带有温度补偿。   4.缺点   1)有玻璃管易碎的风险；   2)大部分结构浮子流量计只能用于自下向上垂直流的管道安装；   3)应用局限于中小管径，普通全流型浮子流量计不能用于大管径；   4)使用流体和出厂标定流体不同时，要作流量示值修正，如实际使用流体密度、粘度与之不同，流量要偏离原分度值，要作换算修正。   五、节流式流量计   节流式流量计是一种典型的差压式流量计，是前期工业生产中用来测量气体、液体和蒸气流量的最常用的一种流量仪表。   1.知名品牌   节流式流量计知名品牌主要有Bioba、ABB、艾默生、科隆(Kohne)、西门子(Siemens)等。   2.工作原理   在流体管道中参加一孔板节省件，通过导压管引入压差变送器测出节省件上、下游的压差，依据所测的压差通过核算即得出流量的瞬时值。   3.优点   1)节流件标准孔板结构易于复制，简单，牢固，性能稳定可靠，使用期限长，价格低廉；   2)节流式应用范围极为广泛，全部单相流体，包括液、气、蒸汽皆可测量，部分混相流，如气固、气液、液固等亦可应用，一般生产过程和管径、工作状态（压力、温度）皆有产品；   3)配件各厂家皆可通用，若是国际标准的且可不用标定；   4)安装维修方便，不像普通差流量计那样，较长的引压管线，易漏、易堵、易冻结；   5)不存在零点漂移问题。   4.缺点   1)测量的重复性、精确度属于中等水平；   2)范围度窄，因仪表信号与流量成平方关系，一般范围度仅能达3：1～5：1；   3)现场安装条件要求较高，如需较长的直管段，较难满足；   4)引压管路为薄弱环节，易产生泄漏、堵塞、冻结及信号失真等故障；   5)压损大。   六、靶式流量计   靶式流量计于六十年代开始应用于工业流量测量，主要用于解决高粘度、低雷诺数流体的流量测量。   1.知名品牌   靶式流量计知名品牌主要有Omega、希尔顿、赛德、ecfluid等。   2.工作原理   当介质在测量管中流动时，因其自身的动能与靶板产生压差，而产生对靶板的作用力，使靶板产生微量的位移。其作用力的大小与介质流速的平方成正比，靶板所受的作用力经靶杆传递，使传感器的弹性体产生微量变化，从而打破贴片电容组成的电桥平衡，产生与流量在靶板上作用力对应的电压信号。   3.优点   1)计量规模宽，流速低,特别适合大管径、高低压气体或液体的测量；   2)具有一体化温度、压力补偿，直接输出质量或标方流量；   3)具有可选小信号切除、非线性修正、滤波时间可选择；   4)安装简单方便，重复性好，测量快速，极易维护；   5)耐脏污、耐高温、灵敏度高、抗阻塞抗干扰，抗杂质等能力特强；   6)压力损失小。   4.缺点   1)不适合流体开关非常频繁的工况，持续工作的情况下应用较好；   2)精度不是很高，一般做为过程控制类计量仪表，贸易结算慎用；   3)量程窄，一般仪表均为10：1的范围度；   4)由于靶式流量计靶片及靶杆有自重，安装好后必须重新设置零点。

由于焊接变形的产生多数是由于焊接产生的热量不对称,导致的膨胀不一而发生的。现把防止焊接变形的几种方法整理如下,以供参考：         1.减小焊缝截面积,在得到完整、无超标缺陷焊缝的前提下,尽可能采取用较小的坡口尺寸(角度和间隙)。    2.采用热输入较小的焊接方法。如:CO2气体保护焊。    3.厚板焊接尽可能采用多层焊代替单层焊。    4.在满足设计要求的情况下,纵向加强肋和横向加强肋的焊接可采用间断焊接法。    5.双面均可焊接操作时,要采用双面对称坡口,并在多层焊时采用与构件中和轴对称的焊接顺序。  6.T形接头板厚较大时采用开坡口角对接焊缝。    7.采用焊前反变形方法控制焊后的角变形。    8.采用刚性夹具固定法控制焊后变形。    9.采用构件的预留长度法补偿焊缝纵向收缩变形。如:H形纵向焊缝每米可预留0.5~0.7毫米。    10.对于长构件的扭曲。主要靠提高板材平整度和构件组装精度,使坡口角度和间隙准确。电弧的指向或对中准确,以使焊缝角度变形和翼板及腹板纵向变形值与构件长度方向一致。          11.在焊缝较多的构件组焊或结构安装时,要采取合理的焊接顺序。    12.焊接薄板时,采用水中焊接法。即在水中用保护气体包围熔池,并由气体将附近的水完全排除,以保证焊接正常进行。采用此法,固熔池周围的金属及时被水冷却,而将变形量控制到很小的程度(在焊接侧的对面加循环冷却液带走焊接产生的热量)。    13.多段对称的焊接,即焊一段,停一会,到对面焊,停一会。   

焊接人机料法环，操作技艺占为先。 手脑合一最重要，切忌浮躁心不专。         右手僵硬是大忌，内旋外旋施时变。   纵横并进三方向，牢记焊接三要点。   焊前组对按规范，焊条质优且要干。   引燃电弧有技巧，划擦撞击可任选。   电弧燃后心莫急，预热母材挺关键。   待到温度升上去，尔后实施短弧焊。       熔池熔孔要看清，不可一味上前赶。   温度高时要停弧，温度低来连续焊。   电弧并进深和浅，跟随位置时时变。   焊缝位置有不同，焊条角度则不同。                         更换焊条手要快，接头匀一过渡缓。   要使根部不内凹，猛送焊条至根边。   封顶留孔要注意，电弧下压角度变。   听到噗噗击穿声，熔透良好心放宽。         焊接是门高技艺，读书善思多磨练。   体味其中奥妙处，小小焊缝天地宽。

今天带大家伙全面的了解一下焊条电弧焊安全操作的规程。希望各位工友在工作时不要因为一些不必要的错误而影响到自己的生命安全。   下面，就来给大家伙讲解一下进行焊条电弧焊时，应该注意的几点问题：       1、做好个人防护,焊工操作时必须按劳动保护规定穿戴防护工作服、绝缘鞋和防护手套,并保持干燥和清洁。 2、焊接工作开始前,应先检查设备和工具是否安全、可靠。不允许未进行安全检查就开始操作。 3、焊工在更换焊条时一定要戴焊工手套,不得赤手操作。在带电情况下,不要将焊钳夹在腋下而去搬动焊件或将焊接电缆绕挂在脖颈上。 4、在特殊情况下(如夏天身上大量出汗、衣服潮湿时),切勿倚靠在带电的工作台、焊件上或接触焊钳等,以防止发生事故。在潮湿地点进行焊接作业时,地面应铺上橡胶板或其他绝缘材料。           5、焊工推拉刀开关时,要侧身向着刀开关,以防止电弧火花烧伤面部。 6、下列操作应在切断电源开关后才能进行:改变焊机接头;更换焊件需要改接二次线路;移动工作地点;检修焊机故障或更换熔断器。 7、焊机的安装、修理和检查应由电工进行,焊工不得擅自拆修。 8、焊接前,应将作业现场10m以内的易燃、易爆物品清除干净或妥善处理,以防止发生火灾或爆炸事故。 9、工作完毕离开作业现场时须切断电源,清理好现场,防止留下事故隐患。 10、使用行灯照明时,其电压应不超过36V.    

激光切割机对于10mm厚以下钢板的切割已不成问题。但如果要切割更厚的钢板，往往要求助于输出功率超过5kW的高功率激光器，而且切割质量也明显下降。由于高功率激光器设备成本昂贵，其输出的激光模式也不利于激光切割，所以传统激光切割方法在切割厚板时，不具备优势。金属切割厚板的存在以下技术难点：   01 准稳态燃烧过程维持比较困难。   金属激光切割机实际切割过程中，能切透的板厚是有限的，这与切割前沿铁不能稳定燃烧密切相关。燃烧过程要能持续进行，切缝顶部的温度必须达到燃点。单独靠铁氧燃烧反应释放的能量，实际上不能确保燃烧过程持续进行。 一方面，是由于切缝被喷嘴喷出的氧流连续冷却，降低了切割前沿的温度； 另一方面，燃烧形成的氧化亚铁层覆盖在工件表面，阻碍氧的扩散，当氧的浓度降低到一定程度时，燃烧过程将会熄灭。 采用传统会聚性光束进行激光切割时，激光束作用于表面的区域很小，由于激光功率密度很高，所以不仅仅在激光辐射的区域，工件表面温度达到了燃点，而且由于热传导，一个更宽的区域达到了燃点温度。而氧流作用于工件表面的直径要比激光束直径要大。这表明不仅在激光辐射区域，要发生强烈地燃烧反应，而且在激光束照射的光斑外围也要同时发生燃烧。 厚板切割时，切割速度相当慢，工件表面铁氧燃烧的速度要比切割头行进的速度快。燃烧持续一段时间后，由于氧的浓度下降，而导致燃烧过程熄灭。只有当切割头行进到该位置时，燃烧反应又重新开始。切割前沿的燃烧过程是周期性地进行，这样就会导致切割前沿的温度波动，切口质量变差。     02 板厚方向氧纯度和压力难以维持恒定。   金属激光切割机厚板切割时，氧纯度下降也是影响切口质量的重要因素。 氧流的纯度对切割过程有强烈影响。当氧流纯度下降0.9%，铁氧燃烧率将下降10%；纯度下降5%时，燃烧率将下降37%。燃烧率下降将大大减少了燃烧过程输入到切缝中的能量，降低了切割速度，同时切割面液态层中铁的含量增加，从而增大到熔渣的粘性，导致熔渣排出困难，这样在切口下部就会出现严重的挂渣，使切口质量变得难以接受。 为了保持切割稳定进行，要求在板厚方向切割氧流的纯度及压力要基本保持恒定。传统激光切割工艺中，常常使用普通锥形喷嘴，这种喷嘴在薄板切割中能满足使用要求。但在切割厚板时，随着供气压力增大，喷嘴的流场中容易形成激波，激波对切割过程有许多危害，降低氧流的纯度，影响切口质量。       解决这个问题一般有三种办法： （1）在切割氧流周围添加预热火焰。 （2）在切割氧流周围添加辅助氧流。 （3）合理设计喷嘴内壁，改善气流流场特征。  

1、确定你最通常要切割的金属的厚度； 　　需要确定的第一个因素是通常要切割的金属的厚度。大多数的等离子切割机电源是通过切割能力和电流大小定额的。因此，如果你通常切割的都是薄金属，你应该考虑低电流的等离子切割机。还有，尽管小型的机器都切割特定厚度的金属，但是可能切割质量无法保证，相反的，你还可能得到几乎没有切割穿的结果，还会残留无用的金属残渣。每台机器都会有设定的最佳切割厚度范围——要确保设定是适合你的要求的。   总的来说，等离子切割机选型必须要在极限切割厚度的基础上乘上60%，这样才是这台设备正常切割的厚度（可以保证切割效果）。当然越薄切割效果和速度也就越快，越厚的话切割效果和切割速度也就下降了。         2、选择设备的负载持续率； 　　如果你是要进行长时间的切割或者自动设定的切割，确保检查机器的工作负载持续率。负载持续率简单来说就是设备工作到过热需要冷却之前的持续工作时间。工作负载持续率通常是以10分钟为一个标准按百分比来确定的。举个例子。100安培的电流60%的工作负载循环是指你可以在100安培的电流输出下持续的切割6分钟（按10分钟为100%）。工作负载循环越高，你可以持续切割的时间就越长。     　　 3、这种机器能提供在高频启动的选择吗？ 　　大多数等离子切割机都会有一个引导弧，利用高频来引导电流通过空气。然而，高频会干扰附近的电子设备，包括计算机。因此，可以消除这些高频潜在问题的启动方式就可能会是相当有利的。       4、损耗和寿命的比较； 　　等离子切割炬上有各种外部零件需要更换，通常我们称之为耗材。你需要寻找的机器，应该是使用耗材最少的。更少的耗材意味着节约成本。其中2种需要更换：电极和喷嘴。

变频器对电机的损伤包括两个方面，定子绕组的损伤和轴承的损伤。这种损伤一般发生在几周至十几个月内，具体时间与变频器的品牌、电机的品牌、电机的功率、变频器的载波频率、变频器与电机之间的电缆长度、环境温度等诸多因素有关。 1、变频器驱动与工频驱动的区别 变频器驱动电机的电压与工频电压的区别:变频器的基本构造包括整流电路与逆变电路两部分。整流电路为普通二极管与滤波电容构成的直流电压输出电路，逆变电路将直流电压变换成脉宽调制的电压波形（PWM电压）。因此，变频器驱动电机的电压波形是脉宽变化的脉冲波形，而不是正弦波电压波形。用脉冲电压驱动电机就是导致电机容易损坏的根本原因。 2、变频器损伤电机定子绕组的机理 脉冲电压在电缆上传输时，如果电缆的阻抗与负载的阻抗不匹配，在负载端会产生反射。反射的结果是，入射波与反射波叠加，形成更高的电压，它的幅度最大可以达到直流母线电压的2倍，大约相当于变频器输入电压的3倍。过高的尖峰电压加在电机定子的线圈上，对线圈造成电压冲击，频繁的过电压冲击会导致电机过早失效。 变频器驱动的电机受到尖峰电压的冲击后，它的实际寿命与很多因素，包括温度、污染、振动、电压、载波频率以及线圈绝缘的工艺等因素有关。 变频器的载波频率越高，输出电流波形越接近正弦波，这会降低电机的运行温度，从而延长绝缘的寿命。但是，更高的载波频率意味着每秒钟产生的尖峰电压数量更多，对电机的冲击的次数更多。对于约60米长的电缆，当载波频率从3kHz提高到12kHz（变化4倍）时，绝缘的寿命从大约8万小时降低到2万小时（相差4倍）。 电机的温度越高，绝缘的寿命越短，当温度升高到750C时，电机的寿命只有50%。变频器驱动的电机，由于PWM电压包含较多的高频成份，电机温度会远高于工频电压驱动的情况。 3、变频器损伤电机轴承的机理 变频器损伤电机轴承的原因是，有流过轴承的电流，并且这种电流处于断续连通的状态，断续连通的电路会产生电弧，电弧烧毁了轴承。 导致交流电机的轴承中流过电流的原因主要有两个，第一，内部电磁场不平衡产生的感应电压，第二，杂散电容引起的高频电流通路。理想交流感应电机内部的磁场是对称的，当三相绕组的电流相等，并且相位相差1200时，不会在电机的轴杆上感应出电压。变频器输出的PWM电压导致电机内部的磁场不对称时，就会在轴杆上感应出电压，电压的幅度在10~30V，这与驱动电压有关，驱动电压越高，轴杆上的电压越高。当这个电压的数值超过轴承中的润滑油的绝缘强度时，就会形成一个电流通路。轴杆旋转过程中，在某个时刻，润滑油的绝缘又阻断了电流。这个过程类似于机械式开关的通断过程，这个过程中会产生电弧，烧蚀轴杆、滚珠、轴碗的表面，形成凹坑。如果没有外部振动，小凹坑不会产生过大的影响，但是如果有外部振动时，会产生凹槽，这对电机的运转影响很大。 另外，实验表明，轴杆上的电压还与变频器输出电压的基波频率有关，基波频率越低，轴杆上的电压越高，轴承损伤越严重。 在马达工作的初期，润滑油温度较低的时候，电流幅度在5-200mA，这么小的电流不会对轴承产生任何损坏。但是，当马达运行一段时间后，随着润滑油温度升高，峰值电流会达到5-10A，这会产生飞弧，在轴承部件的表面形成小坑。 4、电机定子绕组的保护 当电缆的长度超过30米时，现代变频器必然会在电机端产生尖峰电压，缩短电机的寿命。防止电机出现损伤，有两个思路，一个是采用绕组绝缘抗电强度更高的电机（称为变频电机），另一个是采取措施减小尖峰电压。前一种措施适合于新建的项目，后一种措施适合于对已有的电机进行改造。 目前常用的电机保护方法有以下4个： 1在变频器的输出端安装电抗器：这个措施最常用，但是需要注意的是，该方法对于较短的电缆（30米以下）有一定效果，但有时效果不够理想。 2在变频器的输出端安装dv/d滤波器：这个措施适用于电缆长度小于300米的场合，价格略高于电抗器，效果有了明显的改善。 3在变频器的输出端安装正弦波滤波器：这个措施是最理想的。因为在这里，将PWM脉冲电压变成了正弦波电压，是电机工作在与工频电压相同的条件下，尖峰电压的问题得到了彻底的解决（电缆再长，也不会出现尖峰电压了）。 4在电缆与电机接口的位置安装尖峰电压吸收器：前面几个措施的缺点是当电机的功率较大时，电抗器或滤波器的体积、重量很大，价格较高，另外，电抗器和滤波器都会导致一定的电压降，影响电机的输出力矩，采用变频器尖峰电压吸收器能够克服这些缺点。航天科工集团二院706所开发的SVA尖峰电压吸收器，采用先进的电力电子技术和智能控制技术，是解决电机损伤的理想设备。另外，SVA尖峰吸收器还能保护电机的轴承。是一种新型的电机保护装置（航天科工集团的SVA型号），并联连接电机的电源输入端。 工作过程如下：尖峰电压检测电路实时检测电机电源线上的电压幅度；当检测到电压的幅度超过设定的阈值时，控制尖峰能量缓冲电路，使其吸收尖峰电压的能量；当尖峰电压的能量充满尖峰能量缓冲器时，尖峰能量吸收控制阀门打开，使缓冲器中的尖峰能量泄放到尖峰能量吸收器，将电能转变成热能；温度监控器监测尖峰能量吸收器的温度，当温度过高时，适当关闭尖峰能量吸收控制阀门，减小能量的吸收（在保证电机受到保护的前提下），避免尖峰电压吸收器过热而损坏；轴承电流吸收电路的作用是将轴承电流吸收掉，保护电机轴承。 尖峰吸收器最大的好处是，体积小、价格低，安装简便（并联安装）。特别是功率较大的场合，尖峰吸收器在价格、体积、重量等方面的优点很突出。另外，由于是并联安装，不会产生电压降，而d滤波器都会有一定的电压降接近10%，这会导致电机的转矩降低。 5、补充: 要改变变频器输入侧的功率因数，必须对症下药，设法削减电流中的高次谐波成分。 1）接入交流电抗器。但就提高功率因数的效果而言，接入交流电抗器后的效果并不理想，只能将功率因数提高0.75-0.85。但交流电抗器具有削弱浪涌电流和电源电压不平衡的影响等功能，因此，在不少场合，是需要接入交流电抗器的。如：多台变频器接在同一网络时；同一网络中有大容量晶闸管设备时;变频器的容量不足供电变压器容量的十分之一时。 2）接入直流电抗器。直流电抗器接在整流桥和滤波电容器之间，就提高功率因数的效果而言，直流电抗器优于交流电抗器，可将功率因数提高到0.9以上。直流电抗器容易自制。用废了的变压器铁芯，在铁芯上绕上若干匝数即可。匝数一电动机满载时，电抗器上的压降不超过平均直流电压（513V）的3%为宜。 3）采用12脉动整流。

据万贯五金机电网小编了解鼓风机的工作原理是通过机体内部二转子反方向旋转，由于叶轮相互之间和叶轮与机体之间只有很小的间隙，当其中一转子叶端经过吸入口时，与壳体之间所捕捉之一定量空气，自进气腔移送至排气腔，压向高压端，以吸入之状态吐出。 　　离心式鼓风机的工作原理与离心式通风机相似，只是空气的压缩过程通常是经过几个工作叶轮（或称几级）在离心力的作用下进行的。鼓风机有一个高速转动的转子，转子上的叶片带动空气高速运动，离心力使空气在渐开线形状的机壳内，沿着渐开线流向风机出口，高速的气流具有一定的风压。新空气由机壳的中心进入补充。 　　单级高速离心风机的工作原理是：原动机通过轴驱动叶轮高速旋转，气流由进口轴向进入高速旋转的叶轮后变成径向流动被加速，然后进入扩压腔，改变流动方向而减速，这种减速作用将高速旋转的气流中具有的动能转化为压能（势能），使风机出口保持稳定压力。 　　从理论上讲，离心鼓风机的压力-流量特性曲线是一条直线，但由于风机内部存在摩擦阻力等损失，实际的压力与流量特性曲线随流量的增大而平缓下降，对应的离心风机的功率-流量曲线随流量的增大而上升。当风机以恒速运行时，风机的工况点将沿压力-流量特性曲线移动。风机运行时的工况点，不仅取决于本身的性能，而且取决于系统的特性，当管网阻力增大时，管路性能曲线将变陡。风机调节的基本原理就是通过改变风机本身的性能曲线或外部管网特性曲线，以得到所需工况。 　　变频调控原理与特性 　　随着科技的不断发展，交流电机调速技术被广泛采用。通过新一代全控型电子元件，用变频器改变交流电机的转速方式来进行风机流量的控制，可以大幅度减少以往机械方式调控流量造成的能量损耗。 　　变频调节的节能原理： 　　当风量需从Q1减少到Q2时，如果采用节流调节法，工况点由A到B，风压增加到H2，轴功率P2下降，但减少的不太多。如果采用变频调节方式，风机工况点由A到C，可见在满足同样风量Q2情况下，风压H3将大幅度下降，功率P3随着显著减少。节省的功率损耗△P=△HQ2与面积BH2H3C成正比。由以上分析可知，变频调节是一种高效的调节方式。鼓风机采用变频调节，不会产生附加压力损失，节能效果显著，调节风量范围0%～100%，适合调节范围宽，且经常处于低负荷下运行的场合。但是，当风机转速下降，风量减小时，风压将发生很大变化，由风机比例定律：Q1/Q2=(n1/n2），H1/H2=(n1/n2）2，P1/P2=(n1/n2）3 　　鼓风机可知，当其转速降低到原额定转速的一半时，对应工况点的流量、压力、轴功率各下降到原来的1/2、1/4、1/8，这就是变频调节方式可以大幅度节电的原因。根据变频调节这一特性，对于在污水处理工艺中，曝气池始终保持5m正常液位，要求鼓风机在出口压力恒定的条件下，进行大范围的流量调节，当调节深度较大时，将会使风压下降过大，不能满足工艺要求。当调节深度较小时，则显示不出其节能的优势，反而使装置复杂，一次性投资增高。因此，对本工程的曝气池需保持5m液位的工况条件下，采用变频调节方式显然是不合适的。 　　进口导叶调节原理及特性 　　进口导叶调节装置即在鼓风机吸风入口附近装设一组可调节转角的导叶-进口导叶，其作用是使气流在进入叶轮之前发生旋转，造成扭曲速度。导叶可绕自身轴转动，叶片每转动一个角度就意味着变换一个导叶安装角，使进入风机叶轮的气流方向相应改变。 　　进口导叶调节风量原理 　　当导叶安装角&hea;=0°时，导叶对进口气流基本上无作用，气流将以径向流入叶轮叶片。当&hea;&g;0°时，进口导叶将使气流进口的绝对速度沿圆周速度方向偏转&hea;角，同时对气流进口的速度有一定的节流作用，这种预旋和节流作用将导致风机性能曲线下降，从而使运行工况点变化，实现风机流量调节。进口导叶调节的节能原理。 　　当进口导叶安装角由&hea;1=0°增大为&hea;2或&hea;3时，运行工况点由M1移至M2或M3；流量由Q1减小至Q2或Q3；轴功率由P&pime;1减少至P&pime;2或P&pime;3。用剖面线表示的面积为进口导叶比节流调节节省的功率。在本工程中，曝气池深度是固定的，鼓风机在保持出口压力恒定条件下，进行流量调节，即H=常量，Q=变量时，管网的特性曲线近似于水平直线，鼓风机采用进口导叶调节，不必借助于改变管网特性曲线，可通过改变导叶的开闭角度，使风机的压力-流量性能曲线改变，流量的变化是通过将工况点移动到新的改变了的风机特性曲线上的方法实现的。 　　离心风机采用进口导叶调节方式，在部分负荷运行时可获得高效率和较宽的性能范围，在保持出口压力恒定条件下，工作流量可在50%～100%额定流量范围内变化。调节深度愈大、省功愈多。如流量减少到额定流量的60%时，进口导叶方式比进口节流方式节省功率达17%之多。此外，其结构相对简单，运行可靠，维护管理方便，初期投资低。因此，本工程中鼓风机采用进口导叶调节流量，显然是最佳调节方式。 　　不同调控方式的比较 　　尽管变频调节的离心鼓风机调节范围很广，在节能上有显著效果，但用工艺系统中将受到工艺条件限制，调节范围仅为80%～100%，在相对流量变化不大时，变频与导叶两种调节方式消耗功率差别并不大，因此采用变频调节方式，其节能特长显示不出来，这就失去了选择它的意义。而选择导叶调节方式的鼓风机，在保持出口压力恒定条件下可以较大范围调节风量（50%～100%），以保证污水中溶解氧含量稳定，相对地节省了能源。所以应选择导叶调节方式的高速离心风机，作为本工程的设备选型。同时，为了更好地体现出节能效果，对于大功率的离心风机，还应注意配套电机的选择，如采用10kV高压电机，也有助于降低能耗。

    小编了解在设计条件下，风压为30kPa~200KPa或压缩比e=1.3~3的风机叫鼓风机。根据其不同功效，鼓风机应用于生产、生活中多个环境中。早期鼓风设施运用于冶金和自然通风，冶炼炉常建在山坡或岗顶。随冶金需用的温度提高，发展成强制鼓风。鼓风设施对助燃和形成高温有重要作用。鼓风设施的使用和改进，同冶金技术的发展关系极大，为了便于操作，增加风量、风压，并得到稳定的风流。 　　鼓风机特点 　　1、鼓风机由于叶轮在机体内运转无摩擦，不需要润滑，使排出的气体不含油。是化工、食品等工业理想的气力输送气源。 　　2、鼓风机属容积运转式鼓风机。使用时，随着压力的变化，流量变动甚小。但流量随着转速而变化。因此，压力的选择范围很宽，流量的选择可通过选择转速而达到需要。 　　3、鼓风机的转速较高，转子与转子、转子与机体之间的间隙小，从而泄露少，容积效率较高。 　　4、鼓风机的结构决定其机械摩擦损耗非常小。因为只有轴承和齿轮副有机械接触在选材上，转子、机壳和齿轮圈有足够的机械强度。运行安全，使用寿命长是鼓风机产品的一大特色。 　　5、鼓风机的转子，均经过静、动平衡校验。成品运转平稳、振动极小。 　　6、具有以上特点的鼓风机主要有：罗茨鼓风机，侧流式风机，多级离心鼓风机。 　　鼓风机用途 　　鼓风机主要由下列六部分组成：电机、空气过滤器、鼓风机本体、空气室、底座（兼油箱）、滴油嘴。鼓风机靠汽缸内偏置的转子偏心运转，并使转子槽中的叶片之间的容积变化将空气吸入、压缩、吐出。在运转中利用鼓风机的压力差自动将润滑送到滴油嘴，滴入汽缸内以减少摩擦及噪声，同时可保持汽缸内气体不回流，此类鼓风机又称为滑片式鼓风机。鼓风机输送介质以清洁空气、清洁煤气、二氧化硫及其他惰性气体为主。也可按需生产输送其他易燃、易爆、易蚀、有毒及特殊气体。因而能广泛适用于冶金、化工、化肥、石化、食品、建材、石油、矿井、纺织、煤气站、气力输送、污水处理等各工业部门。

　2016年11年19日，由我公司研制具有自主知识产权的国产最大容量烧结主抽(排)风机专用变频调速控制系统在宝钢集团某大型钢铁生产基地430m2烧结新技术生产线通过验收，并投入生产运行。该项目一次性顺利投产成功并稳定运行，标志着我公司超大容量高压变频技术应用十分成熟，并已从烧结主抽(排)风机变频器设备提供商蜕变成为烧结主抽(排)风机调速控制系统应用解决方案提供商。 　　该烧结主抽(排)风机专用调速控制系统由主抽(排)风机供电系统、主抽(排)风机集中监控系统、超大容量同步机专用高压变频器、高压变频器室冷却系统、无刷励磁同步电动机变频调速专用励磁系统等五个子系统构成。 中电易展网 　　本工程选用两台10000kVA容量等级的ZINVERT型超大功率同步电机专用变频器，采用同步电动机专用控制技术，实现同步电动机的精确控制。ZINVERT同步电机专用变频器采用精确转速检测控制技术，实现同步电动机全频率范围“飞车启动&dquo;，目前处于国内领先水平,既能满足电机的长期节能运行需要，又具备高压电机由变频运行无扰切换至工频运行的功能。 　　ZINVERT超大容量同步电机专用变频器采用10级功率单元串联技术，设计冗余量大，在一级单元旁路状态下，仍可满载变频运行或将负载无扰切换至工频运行模式;同时，采用无刷励磁同步电动机变频调速专用励磁系统，配置两台控制器互为备用(主机故障时自动切换到备机运行)，保证励磁系统运行可靠性。同时系统具备恒触发角、恒电压、恒电流、恒功率因数等多种控制方式，可根据电机工作状态自动切换控制模式，操作简单、运行可靠。