SH智能型振动监测仪方案 （风机、水泵、电机等振动监视系统设计方案） 1.每个通道都具有一路4－20mA有源输出端子，可以连接到上位机采集信号或现场就地接PLC显示。 2.每个通道都有隔离的两级报警的继电器输出端子（“ALERT&dquo;与“DANGER&dquo;的4个输出继电器）。 3.每个通道都提供了原始信号的缓冲输出（“BUF&dquo;），直接对接状态监测仪表。现场发光二极管显示机器运行状态及继电器状态。 4.可将每个通道的4~20mA通过PLC、DCS显示振动值。也可以现场显示振动值。 5.可以输两路电压信号进入故障诊断系统（TDM）对轴振动追忆进行分析。 数据总线接口：使用RS485进行数据通讯   （风机、水泵、电机等振动监视系统设计方案） 一．系统的作用 有效控制设备事故（故障）的发生，以最合理的维修费用投入确保设备的安全稳定运行，是国内外各工矿企业在设备管理工作中所追求的共同目标。风机、水泵、电机等振动监视系统能够对轴瓦振动进行实时监测，对设备可能存在的问题提供一个早期报警信号，用户通过振动监视系统能定量地掌握设备状态，预知可能的设备异常，使设备维修模式由原来的事后维修、预防维修阶段，逐渐发展演变为当前最先进的预知维修阶段。 二．监视系统的组成 整个监视系统由监视仪和传感器两大部分组成，中间通过信号电缆连接，可以输出4～20mA信号进入DCS和输出电压信号进入TDM故障诊断系统。 振动传感器安装在要监测的风机、电机等前后轴承座上和电机绕组里面，对轴承的振动、温度信号进行采集。振动、温度监视仪安装在控制室的盘柜上或单独安装机旁仪表箱，用来显示现场的振动测量值，并输出一个与显示值相对应的4～20mA信号和报警、停机接点信号。   三．监视系统产品介绍   A.SH-YB智能型振动监测仪 概述： SH-YB智能型振动监测仪用于监测旋转机械的由于转子的不平衡、不对中、机件松动、滚动轴承损坏、齿轮损坏等引起的绝对振动增大，如机壳振动，轴瓦振动，机架振动、轴振动等，并在速度输入时输出振动的速度、位移值。 监测机组类型  各种旋转机械。如风机、压缩机、电机、泵、齿轮箱、水轮机等。 振动传感器安装要求 1、对于振动速度传感器 在机壳上作一个φ40m的平台，开一个深8mm的固定螺孔：M10&imes;1.5mm或M10&imes;1mm，将探头固定在螺孔上，无需对机器内部进行任何操作。如果不方便开孔，可以使用强磁磁座固定传感器，吸附在机器上，但此方法不适合长期监测。 2、对于电涡流振动位移传感器 径向振动测量：它可指出轴承的工作状况，并可测出诸如转子的不平衡，不对中以及轴裂纹等机械故障。 轴向位置测量：它可指示止推轴承的磨损或潜在的轴承失效的可能性。 轴在轴承内的平均径向位置：它可用来决定方位角，它也是转速是否稳定，轴是否对中的一种指示。 偏心度：对于大小透平机械，在启动时，需要测量轴的弯曲，即偏心度。 键相器信号：是为测量轴的旋转速度以及相位角之用。   输出接口 每个通道都具有一路4－20mA有源输出端子，可以连接到上位机采集信号或现场就地接PLC显示。 每个通道都有隔离的两级报警的继电器输出端子（“ALERT&dquo;与“DANGER&dquo;的4个输出继电器）。 每个通道都提供了原始信号的缓冲输出（“BUF&dquo;），直接对接状态监测仪表。 现场发光二极管显示机器运行状态及继电器状态。 可将每个通道的4~20mA通过PLC、DCS显示振动值。也可以现场显示振动值。 可以输两路电压信号进入故障诊断系统（TDM）对轴振动追忆进行分析。 数据总线接口：使用RS485进行数据通讯。 技术指标： 电气指标 外接电源（Powe）： 90－250VAC,40－60Hz,&l;100mA。 测量精度： 优于1%，在+25℃的条件下检测。 频响： 标准选项：4.0－2.0KHz（±1dB）。 低频选项：0.5－100Hz(定制)。 测量形式： 振动：0～100um，  0～200um，  0～500um（P-P） 烈度：0～10.0mm/s，0～20.0mm/s，0～30.0mm/s（RMS） 轴振动：测量单位： 振动位移um-PKPK(峰峰值) 瓦振动：测量单位：A.振动速度mm/s-ms(真有效值)B.振动速度积分位移um-PKPK(峰峰值) 外接传感器： 灵敏度（Senso）： 20.0mV/mm/s，速度传感器（默认），或其它类似的磁电振动速度传感器。 超低频位移传感器8.0mV/um及其他灵敏度。 电涡流位移传感器8.0mV/um及其他灵敏度。 外部接线端子提供-24V电源： 带限流保护、短路保护。 最大每路提供50mA电流。 缓冲输出（Buffe Ou）：  原始信号的隔离输出。 灵敏度、频响与连接的传感器相同。 输出阻抗：100Ω。 最大传输距离：300米。 振动输出：4－20mA变送输出： 有源输出，可以驱动高达500Ω的负载（1%精度）。 每个通道提供一路4-20mA输出。  系统NoOK：输出小于3.5mA。 可提供电流的在线标定。 两级报警： 报警点设置： 范围：0－100％满量程。 报警回差为满量程1%，且只在信号值下降时有效。 精确度：±0.5%。 报警继点器（Ale/Dange）：  密封：环氧树脂。 节点容量：1A/220VAC或2A/30VDC电阻性负载。 节点类型：单刀双掷，SPDT。 输出隔离：1000VDC。 报警延时： 0-60秒，按照1.00秒增加。 报警复位/报警旁路（RESET）： 监测仪内置报警复位键。 软件设置继电器旁路或工作、自锁及非自锁。 运行状态光电管LED指示： CH1OK(绿灯)点亮：通道1工作正常。 CH2OK(绿灯)点亮：通道2工作正常。 电源(绿灯)点亮：系统自检通过，电源工作正常。 警告危险(黄灯、红灯)点亮：报警指示。 R/TXD(绿灯)闪亮：通讯正在进行。 um、mm/s(绿灯)点亮：当前的测量方式分别为位移、积分位移、速度。 数据总线通讯（TX/RX）： 监测仪的所有设置、状态参量均可以通过数据总线接口取得。 支持RS485总线，可以对外提供MODBUS读取实时值的寄存器地址。（暂不提供） 通讯速率：38400bps/s。 数字状态监测功能（可选）： 与上海松徽电子有限公司的组态软件相配合，通过数据总线通讯接口，实现简单状态监测功能。 动态波形数据：SH-YB振动监测仪可以将实时振动数据上传给状态监测软件或便携式振动测量仪表，从而观察动态波形、频谱图。（暂无） 物理指标 外形：     尺寸：220*140*71mm（壁挂表） 尺寸：160*80*180mm（盘装表） 其它尺寸见下图：                   重量：1.2Kg。 安装：螺母固定安装。 重量：0.6Kg。 安装：使用专用卡子安装。 环境指标 温度： 操作温度：-0℃到+45℃；  贮存温度：-40℃到+100℃。 湿度： 95％非凝固。 订货指南：*：系统选项的缺省值，建议采用。 选型代号：SH-YB01-AA-BB-CC-DD（SH-YB-A01-B01-C01-D01） (如无特殊要求按默认带*选项参数出厂) AA:量程范围□□： 00 客户特殊定制选项 01* 0～25.0mm/S ms（非积分速度） 11 0～100umpk-pk（积分位移） 02 0～40.0mm/S ms（非积分速度） 12 0～200umpk-pk（积分位移） 21 0～100umpk-pk（非积分位移） 22 0～200umpk-pk（非积分位移） 99 其他 BB:传感器 00 客户特殊定制选项 01* 20.0mV/mm/s磁电振动速度传感器或其他类似传感器(默认)。 02 8.0mV/um电涡流振动位移传感器或其他类似传感器。 CC: 频响 01* 标准选项(4Hz-2KHz) (默认)。 02 低频选项(0.5Hz-100Hz)定制 DD:: 数字化通讯 01* ü 无上位机软件 02    配上位机软件及RS232-RS485通信线缆配件 SH-YB-CFG-V1.0 SH-YB振动监测仪组态软件套件包括： ü SH-YB振动监测仪组态软件安装光盘 RS485-USB转换器（带电缆） 上位机软件组态界面        B.SH-CDS-2振动速度传感器（磁电式） 概述： SH-CDS-2振动速度传感器利用电磁感应原理，把振动信号转换为与之相对应电压信号；该电压值正比于机壳振动速度值，其高信噪比，低输出阻抗的优点很广泛。内部采用双线圈结构，使有效信号叠加，提高了传感器的抗干扰能力。具有体积小，密封性好，使用寿命长等特点，广泛用于各类旋转机械的振动测量，使用维护都十分方便。                                          技术参数： ○灵敏度：50mV/mm/s±5％或20mV/mm/s±5％ ○振动幅度：0～2000um（峰～峰值） ○频率响应：4～300Hz或10～500Hz ○最大加速度：10g ○使用环境：温度﹣30℃～+80℃；湿度≤％（非冷凝） 温度﹣30℃～+140℃湿度≤％（非冷凝）（高温型）     ○测量方向：垂直或水平 ○外形尺寸：Φ35&imes;78mm；Φ30&imes;78mm（不锈钢） ○固定螺孔：M10&imes;1.25mm或M10&imes;1mm，深度10mm ○重   量：约200g 四．安装及使用 SH-CDS-2型速度式振动传感器一般测量的是轴承盖的振动，因此比之于电涡流传感器，它的安装要简单得多，下面是安装的一些要点： 考虑到贵方对传感器安装的特殊要求，特选用我公司新开发的SH-CDS-2型振动速度传感器，它的特点是体积小，重l量轻，安装简单方便。  传感器接头螺钉选用M8&imes;1.25，由于螺纹较细，可以较为紧密的同安装平面结合,保证长时间工作不松动。 3. 振动速度传感器的安装平面要平整干净，不能够有较厚或软质的油漆、铁锈等，以保证接触刚度。 4. 为传感器安装所钻的孔必须与安装平面垂直，传感器必须与安装平面紧密结合。最好不要应用辅助安装平面，比如为了保持平整而专做一块垫块。如果这种情况不可避免，辅助安装平面应尽可能刚度高。 5. 为避免机械损坏，传感器电缆应套在蛇皮管内并固定。 6. 用扳手将传感器锁死在机壳上，锁死力矩为87 N&middo;m 五．系统安装完成后的功能 1．振动、温度测量值显示； 2．振动、温度报警、停机信号输出； 3．振动、温度光电隔离4-20mA信号远传,如连接其它记录系统故障诊断系统(TDM)，可提供事故追忆功能，对轴振动进行分析。 振动监视系统能在不停机或基本不拆卸设备的情况下，能定量地掌握设备状态。防止设备过维修和欠维修，以达到降低维修成本提高检修效率和经济效益的目的。 六．风机、水泵、电机轴承振动监测位置   振动监测点一般分布在电机的前轴X和Y方向和后轴的X和Y方向，选用普通振动速度传感器连接到二次仪表，用速度有效值表示和积分位移标示都可以。 测量图如下：    1台风机的配置： 序号 设备名称 型号规格 数量 单价 总价 1 振动监控仪(壁挂式或盘装式)   SH-YB(双通道） 1台   元 2 振动传感器或 （压电式速度加速度传感器） SH-CDS-2或SH-YDS 带屏蔽电缆（5米） 铠装或非铠装     2只     元 合计：                         （大写：）人民币元整   备注：1.具体的实施方案，我们派人到现场勘查后，才可以设计制定好。  

近日，《国家能源集团煤矿智能化建设指南（试行）》正式发布。 开展煤矿智能化建设是贯彻落实“四个革命、一个合作&dquo;能源安全新战略的重要举措。2020年2月，国家发展改革委等八部委联合印发《关于加快煤矿智能化发展的指导意见》，明确了煤矿智能化建设的总体要求、主要任务和保障措施。 国家能源集团积极落实国家相关要求，快速启动9个国家首批智能化示范煤矿建设。为全面规范推进煤矿智能化建设，通过总结已掌握的煤矿智能化建设关键核心技术，结合国内外煤矿智能化建设的实践经验、先进技术和先进理念，国家能源集团研究编制了《国家能源集团煤矿智能化建设指南（试行）》。 《国家能源集团煤矿智能化建设指南》包括井工煤矿、露天煤矿、选煤厂三部分及配置建议表，重点介绍了智能化采煤、智能化掘进、智能化采剥、智能化穿爆、智能化选煤厂等初、中、高级建设内容。 《国家能源集团煤矿智能化建设指南》思路清晰，内容完整，符合煤矿智能化建设的实际需求，具有很强针对性和可操作性，为煤矿智能化建设提供了可借鉴、可复制、可推广的国家能源集团方案，为煤炭行业高质量发展作出了国家能源集团的贡献.   对于智能通风系统，《国家能源集团煤矿智能化建设指南》做了详细的规定： 采用通风系统智能精准感知技术和装备，实现对风阻、风量、风压等参数的智能感知，对通风网络阻力进行监测与解算。   矿井主通风机、局部通风机具备远程集中控制功能，局部通风机可具有远程启停功能，实现无人值守。 通风系统应具备故障自诊断与预警功能，并与其他系统实现智能联动控制，实现灾害的智能预警与避灾路线智能规划。   通风系统感知技术： 通过精确阻力测定和平差计算获得主要风道和通风设施的风阻、风量、风压、摩阻系数、原始风阻和局部风阻等参数，通过风机测定获得主要通风机、局部通风机和辅助通风机的准确特性曲线。利用获得的各风机的特性曲线、各风道的风阻和自然风压，解算风道风量。   通风设备： 主要通风机、局部通风机和辅助通风机都能实现在线变频控制； 主要通风机的动叶角度角度能实现在线调节，并提供远程接口； 主要通风机和辅助通风机应安装精确的风量、风压传感器，局部通风机应安装风筒风速传感器；   智能通风软件系统： 地理信息系统与风机、风门、风窗监控系统、安全环境监测、瓦斯抽采检测系统、采掘面位置和状态监测系统以及人员和车辆定位系统进行集成，实现自然分风解算、通风网络实时解算及灾变状态下风流模拟仿真，能够进行通风系统优化、风速传感器和调节设备的优化布置以及可测性和可控性评价，实现通风系统状态识别和故障诊断、用风点需风量监测、自动优化正常状态及灾变状态下的调风、控风的智能控制等。   该《指南》中明确规定，主要通风机的动叶角度角度能实现在线调节，也就是说在智慧矿山建设中，主通风机要采用动叶可调风机。   动叶可调轴流风机采用先进的三元流设计，是国外八十年代早期研发出来的高效的风机，其叶片采用高性能的翼型设计，风机的性能范围宽广，从本世纪初期就已经成功应用于矿业主通风机市场，将近二十年的运行情况表明该类产品在矿上的应用很成功。 动叶可调方式是通过液压缸在风机运行时调节叶片的开度，调节快速平稳，自动化程度很高，动叶可调轴流风机是目前世界上技术最先进的产品，具有以下特点： 高效区宽广，高效节能  对井下系统阻力变化适应能力强 制造工艺成熟，可靠性高 电机外置，彻底解决了对旋风机轴承损坏、电机散热的问题   动叶可调轴流风机结构合理，有单独的轴承箱，运行更加可靠安全 检修方便，运营成本最低   不停风倒机操作流程简单 自动化程度高，助力智慧矿山的建设 从参数覆盖范围来看，动叶可调轴流风机要比对旋风机宽广的多，不仅完全可以覆盖对旋风机的性能范围，而且在对旋风机之外的大流量、高压力范围内，动叶可调轴流风机也能胜任。因此动叶可调轴流风机的性能更高，可以提供更大的流量和更高的压力，对于大型矿井的通风需求是唯一的可以满足需求的产品。 动叶可调轴流风机的运行效率远高于对旋风机，在国家节能减排大背景下，国家能源局发布的《指南》明确规定主通风机需要采用采用动叶可调轴流风机，也是大势所趋。 各煤矿企业只有紧跟国家政策的要求，才能少走不必要的弯路！  

（风机、水泵、电机等振动监视系统设计方案） 一．系统的作用 有效控制设备事故（故障）的发生，以最合理的维修费用投入确保设备的安全稳定运行，是国内外各工矿企业在设备管理工作中所追求的共同目标。风机、水泵、电机等振动监视系统能够对轴瓦振动进行实时监测，对设备可能存在的问题提供一个早期报警信号，用户通过振动监视系统能定量地掌握设备状态，预知可能的设备异常，使设备维修模式由原来的事后维修、预防维修阶段，逐渐发展演变为当前最先进的预知维修阶段。 二．系统的组成 整个测量系统由传感器和变换电路组成的一体化变送器组成，可以输出4～20mA信号进入DCS系统。 振动传变送器安装在要监测的风机、电机等前后轴承座上，对轴承的振动信号进行采集。并输出一个与振动值相对应的4～20mA信号。   三．SH-SDTB系列振动变送器（输出4-20mA）系统的作用 SH-SDT系列振动变送器是由振动速度传感器、内置测量电路和功能转换电路组成，可用于测量轴承座，机壳或结构的振动，输出电流（或电压）信号，便于同计算机系统联接。它直接安装在机器外部，故安装使用维护极为方便。 振动速度传感器是利用磁电感应原理把振动速度转换为电信号，它主要是由磁路系统、线圈质量、弹性阻尼等部分组成。 测量电路和功能转换电路是将振动速度传感器输出信号进行滤波、衰减放大、积分、交直流电流（或电压）转换，后经液晶显示振动值。 振动速度变送器利用磁电原理，24V供电，外部采用不锈钢壳体屏蔽，内部采用集成IC把振动信号转换为与之相对应电压信号；该电压值正比于机壳振动的速度值，再经变换后输出对应4-20mA信号，其安装垂直水平方向均可，频响范围宽优点很广泛，具有体积小，密封性好，使用寿命长等特点，广泛用于各类旋转机械的振动测量，使用维护都十分方便。    技术参数： ○量   程：10-50mm/s。100-500um ○频率响应：4～1000Hz ○最大位移：1mm ○使用环境：温度﹣30℃～+80℃；湿度≤％（非冷凝）。     ○测量方向：通用(垂直水平方向均可)。 ○外形尺寸：Φ28&imes;78mm（不锈钢） ○固定螺孔：M8，深度10mm ○重   量：约100g   2）．安装及使用 振动变送器一般测量的是轴承盖的振动。下面是安装的一些要点： 变送器接头螺钉选用M8&imes;1.25，由于螺纹较细，可以较为紧密的同安装平面结合, 保证长时间工作不松动。 振动变送器的安装平面要平整干净，不能够有较厚或软质的油漆、铁锈等，以保证     接触刚度。 为变送器安装所钻的孔必须与安装平面垂直，变送器必须与安装平面紧密结合。 最好不要应用辅助安装平面，比如为了保持平整而专做一块垫块。如果这种情况不可避免，辅助安装平面应尽可能刚度高。 为避免机械损坏，变送器电缆应套在蛇皮管内并固定。 用扳手将变送器锁死在机壳上，锁死力矩为87N&middo;m   四．风机、水泵、电机轴承振动监测位置 振动监测点一般分布在电机的前轴X和Y方向和后轴的X和Y方向，选用振动速度变送器。 测量图如下： 五.成套性： 序号 设备名称 型号规格 数量 1 振动变送器 （压电式一体化） SH-SDTB 带屏蔽电缆（5米） 铠装或非铠装 2        备注：每台风机可以安装2个，大的电机也可以安装1。或者风机电机各安装一套。    

   选用袋式除尘器时必须考虑下列因素:处理风量、运行温度、粉尘理化性质、烟气理化性质、入口含尘浓度、工作制度、工作压力、工作环境等选用按下列步骤进行： (1)确定处理风量此处系指工况风量。 (2)确定运行温度其上限应在所选用滤料允许的长期使用温度之内。而其下限应高于露点温度15~20℃,当烟气中含有SOx等酸性气体时,因其露点较高,应予以特别的关注； (3)选择清灰方式及适宜的滤料。 (4)确定过滤速度主要依据清灰方式及粉尘特性确定(表8-24)。 (5)计算过滤面积依据公式进行。 (6)确定淆灰制度对于脉冲袋式除尘器主要确定喷吹周期和脉冲间隔,是否停风喷吹对于分室反吹袋式除生器主要确定反吹、过滤、沉降三状态的持续时间和次数。 (7)依据上述结果査找样本,确定所需的除尘器型号规格。对于脉冲袋式除尘器而言,还应计算(或查询)清灰气源的用量。  

袋式除尘器的技术性能及选用 1.袋式除尘器的主要特点 (1)除尘效果好,对微细粉尘其除尘效率也可达99%以上。 (2)适应性强。对各类性质的粉尘都有很高的除尘效率,不受比电阻等性质的影响。在含尘浓度很高或很低的条件下,都能获得令人满意的工作效果。 (3)规格多样,应用灵活。单台除尘器的处理风量最小不足200m3/h,最大超过5x106m3/h。 4)便于回收干物料,没有污泥处理、废水污染以及腐蚀等问题。 (5)随所用潓料耐温性能的不同,可用于≤130℃、200℃、280℃、550C及800~1000C条件下。但高温滤料价格较贵。 (6)在捕集粘性强及吸湿性强的粉尘,或处理露点很高的烟气时,滤袋易被堵塞,需采取保温或加热等防范措施 (7)主要缺点是某些类型的袋式除尘器存在着压力损失大、设备庞大、滤袋易损坏、换袋困难而且劳动条件差等问题。 2.主要性能指标 (1)除尘效率 袋式除尘器的除尘效率主要受粉尘特性、滤料特性、滤袋上的堆积粉尘负荷、过滤风速等因素的影响。 a.粉尘粒径直接影响袋式除尘器除尘效率。对于1pm以上的尘粒、除尘效率一般都可达到99.5%。小于1xm的尘粒中,以0.2~0.4am尘粒的除尘效率最低,无论对凊洁滤料或积尘滤料都有类似情况。这是因为对这一粒径范固内的尘粒而言,几种捕集粉尘的效应都处于低值区域。尘粒携带静电荷也影响除尘效率。利用这一特性,可以预先使粉尘荷电,从而对徽细粉尘也能获得很高的除尘效率。 b,浤料的结构类型、表面处理的状况对袋式除尘器的除尘效率有显善影响。在一般情况下,机织布料的除尘效率较低,特别当滤料上粉尘层未曾建立或到破坏的条件下,更是如此;针刺毡滤料有较高的除尘效率,而最新出现的各种表面过滤材料,则可以获得接近“零排放&dquo;的理想效果。 c.滤料上堆积粉尘负荷的影响只在使用机织布滤料的条件下才较为显著。此时,滤料更多地是起着支撑结构的作用,而起主要滤尘作用的则是滤料上的雄积粉尘层,在使用新滤料和清灰之后的某段时间内,除尘效率都较低。但对于针刺毡滤料,这一影响则较小,对表面过滤材料则几乎完全没有影响。 d.过滤风速对除尘效率的影响也更多表现在机织布条件下,较小的过滤风速有助于建立孔径小而孔隙率高的粉尘层,从而提高除尘效率。即使如此,当使用表面起绒的机织布滤料时,也可使这种影响变得不显著。当使用针刺毡滤料或表面过滤材料时,过滤风速的影响主要表现在除尘器的压力损失而非除尘效率方面。 (2)压力损失 袋式除尘器的压力损失可表达为如下形式: AP=△Pc+△Po+△Pd 式中△P一袋式除尘器的压力损失,Pa; △Pc一除尘器结构压力损失,Pa; △Po一洁滤料的压力损失,Pa △Pd一滤料上粉尘层的压力损失,Pa。 除尘器结构的压力损失系指气体通过除尘器入口、出口及其他构件时的压力损失,通常为200~500Pa。 清洁滤料的压力损失同过滤速度成正比:           △Po=&zea;oμυ 式中&zea;o一滤料的阻力系数,1/m；     μ一气体的动力粘性系数,Pa・s;     υ一过滤速度,m/s 滤料上粉尘层的压力损失可由下式表述:      △Pd=&zea;dμυ=amμυ 式中&zea;d一粉尘层的阻力系数,1/m；    a一粉尘层的比阻力,m/kg；    m一滤料上堆积粉尘负荷,kg/m2。 于是,积尘滤料的压力损失为 △Pf=△Po+△Pd    =&zea;o+&zea;dμυ    =（&zea;o+am）μυ 一般情况下,△Po=50~200Pa,而△Pd=500~2500Pa。可见,粉尘层的压力损失占除尘器压力损失的绝大部分。因而濃料上堆积粉尘负荷对除尘器压力损失有决定性的影响。 袋式除尘器的压力损失在很大程度上取决于过港速度。除尘器结构、清洁滤料、粉尘层的压力损失都随过速度的提高而增加。由可见,总压力损失随过滤风速而以几何级效增加。滤料的结构和表面处理的情况对除尘器的压力损失也有一定影响,使用机织布滤料时最高,毡类滤料次之,表面过滤材料可获得最低的压力损失。 过滤时间对除尘器压力损失的影响体现在两方面,其一是随着过滤一一清灰这两个工作阶段的交替而不断地上升和下降;其二是当新滤袋投入使用时,除尘器E力损失较低,在一段时间内增长较快,经1~2个月后趋于稳定,或以缓慢的速度增长。清灰方式也在很大程度上影响着除尘器的压力损失。采用强力清灰方式(如脉冲喷吹)时压力损失较低,而采用弱力清灰方式(机械振动、气流反吹等)的压力损失则较高。 (3)过滤速度 袋式除尘器允许的过滤速度是衡量其性能的重要指标之一,可按下式计算：        v=Q/60A 式中v一过滤速度,m/min；    Q一处理风量,m3/h;    A一一过滤面积,m2。 过滤速度的大小与清灰方式、清灰制度、粉尘特性、入口含尘浓度等因素有密切的关系。在下列条件下可采用较高过滤速度;采用强力清灰方式;清灰周期较短;入口含尘浓度较低;粉尘颗粒较大、粘性小;处理常温烟气;采用针剌毡滤料或表面过滤材料。在上述条件不能全部满足的情况下,则只能采用较低的过滤速度。 (4)经济性 决定袋式除尘器经济性的主要因素是过滤速度、清灰方式、滤料种类及其使用年限。    

袋式除尘的主要类型 1.按清灰方式分类 清灰方式在很大程度上影响着袋式除尘器的性能,是袋式除尘器分类的主要依据。 (1)机被振动类 利用手动、电动或气动的机被装置使滤袋产生振动而清灰。振动可以是垂直、水平、扭转或组合等方式;振动频率有高、中、低之分。清灰时必须停止过滤,有的还辅以反向气流,因而箱体多做成分室结构,次逐室清灰。机械振动方式的清灰作用不强,只能允许较低的过滤风速。目前使用越来越少。 (2)气流反吹类 利用与过滤气流相反的气流,使滤袋形状变化,粉尘层受挠曲力和屈曲力的作用而脱落。气流反吹清灰多采用分室工作制度。也有使部分澽袋逐次清灰而不取分室结构的形式。反向气流可由除尘器前后的压差产生,或由专设的反吹风机供给。某些反吹清灰装置设有产生脉动作用的机构,造成反向气流的脉冲作用,以增加清灰能力。反吹气流在整个滤袋上的分布较为均匀,振动也不剧烈,对滤袋的损伤较小。其清灰能力各种方式中最弱者。因而允许的过风速较低,设备压力损失较大。 (3)脉冲喷吹类 将压缩空气在短暂的时间(不超过0.2s)内高速吹入滤袋,同时诱导数倍于喷射气流的空气。造成袋内较高的压力峰值和较高的压力上升速度,使袋壁获得很高的向外加速度,从而清落粉尘。喷吹时,虽然被清灰的滤袋不起过滤作用,但因喷吹时间很短,而且只有少部分港袋清灰,因此可不取分室结构。也有采用停风喷吹方式,对滤袋逐箱进行清灰,箱体便需分隔,但通常只将净气室做成分室结构。脉冲喷吹方式的清灰能力最强,效果最好,可允许高的过滤风速,并保持低的压力损失,近年来发展迅速。 2.按滤袋形式分类 (1)圆袋大多数袋式除尘器都采用圆筒形滤袋,通常直径为120~300mm,袋长为2~12m。圆袋受力较好,支撑骨架及连接简单,易获得较好清灰效果,滤袋间不易被粉尘堵塞； (2)扁袋扁袋有平板形、菱形、楔形、椭圆形、人字形等多种。其共同特点是都取外滤方式,内部都有一定形状的骨架支撑扁袋布置紧凄,在箱体体积相同的条件下,可布置更多的过滤面积,一般能增加20%~40%,因而在节约占地和降低重量方面有明显的优点。但扁袋除尘器的结构较复杂,制作要求高,换袋较难,平板形扁袋之间易被粉尘堵塞,清灰也较困难。 3.按过滤方向分类 (1)外滤式含尘气体由滤袋外侧穿过滤料流向滤袋的内侧,粉尘附着在滤袋的外表面； (2)内滤式含尘气体首先由袋口进入滤袋的内侧,然后穿过滤袋流向外侧,粉尘附着在滤袋的内表面。 外滤式适用于圆袋和扁袋,袋内需设支撑骨槊。脉冲喷吹类和高压反吹类多取外滤式。内滤式多用圆袋。机械振动、逆气流反吹等清灰方式多用内速式。 4.按除尘器内的压力分类 (1)吸入(负压)式除尘器设在风机的负压段工作。要求除尘器采取密封结构。风机在干净气体中工作,因而较少出现叶轮磨损及被粉尘附着等故障。 (2)压入(正压)式除尘器设在风机的正压段工作,除尘器不需采取密封结构,净化后的气体可直接排至大气,结简单,节省管道,造价较低。但含尘气体通过风机,当含尘浓度高于3g/m3,或遇有腐蚀性和附着性较强的粉尘时,不宜采用。不宜用于处理高湿或有毒气体。 此外,还可以按照进风口的位置划分为下进风和上进风袋式除尘器,前者进风口设于袋室下部或灰斗上部,后者则设于袋室上部。  

袋式除尘器的工作原理    袋式除尘器是利用多孔的袋状过滤元件从會尘气体中捕集粉尘的一种除尘设备,主要由过滤装置和清灰装蛩两部分组成。前者的作用是捕集粉尘、后者则用以不断清除滤袋上的积尘,保持除尘器的处理能力。通常还设有控制装資、使除尘器按一定程序清灰;存输灰装置等。     当含尘气体通过滤料时,主要依靠纤维的筛滤、拦截、碰攮、扩散和静电吸引五种效应,将粉尘阻留在滤料上。形成“一次粉尘层&dquo;见图8-33,在此之前、料的除尘效率不高,通常只有50%~80%。同滤料相比,多孔的一次粉尘层具有更高的除尘效率,因而对尘粒的掮彙起更为主要的作用。自1886年出现袋式除尘器至今的大部分时期内、一直依据这种原理而捕集粉尘。这是建立在采用机织布滤料的基础上的。     针刺玷滤料的出现、使袋式除尘器的工作原理出现了变化,被称为“三维滤料&dquo;的针刺毡,具有更细小、分布均匀而且有一定纵深的孔隙结构,能使尘粒深入滤料内部、有誉深层过滤的作用。因而在不主要依赖粉尘层的情况下,同样能获得很好的捕集效果.最新出现的表面过滤技术,是在滤料表面造成具有微细孔隞的薄层,其孔径小到足以使所有的粉尘都被阻留在滤料表面,即直接靠滤料的作用捕集粉尘。既不依靠粉尘层的作用,又不让尘粒进入滤料深层、在获得更高除尘效率的同时,也使清灰变得容易,从而保持低的压力损失。    当滤袋表面积附的粉尘层厚到一定程度时,便须以某种装置对滤袋进行清灰,以保证滤袋持续工作所需的透气性。袋式除尘器正是在这种不断滤尘而又不断清灰的交替过程中进行工作的。      

一、引言 随着窑外分解技术的成熟，水泥大型装备的不断研发和机械制造业的提升，为水泥单线生产能力的扩大提供了条件，日产10000吨的熟料生产线在我国已投运多年，日产5000吨的熟料生产线已成为生产主力。但由于设计、制造、安装、维护、配料等方面的原因，很多回转窑在投运不长的时间内，便出现了筒体裂纹，特别是回转窑过渡带的筒体裂纹，给生产企业造成了不小的损失，为此，笔者根据自己的经验，分析了回转窑筒体产生裂纹的主要原因，提出了针对预防裂纹的具体措施，望能对水泥设备管理者起到借鉴作用。 二、回转窑易产生裂纹的部位及形式 回转窑裂纹的部位及形式较多。裂纹的部位多发生在轮带、大齿圈两侧的焊缝处以及其它筒体焊缝的两侧，当前裂纹最多的发生在回转窑过渡带筒体上，且一旦开裂，修复的经济性、可靠性较差，即不具备修复性，必须更换筒体。裂纹的形式也有多种，但归纳起来有三种，即纵向裂纹、环向裂纹以及不规则裂纹。纵向裂纹多发生在轮带下筒体的垫板及挡块和筒体的焊缝处；环向裂纹多发生在轮带两侧的过度筒体的焊缝处，以及回转窑过渡带的筒体焊缝处，还有大齿圈下筒体与弹簧板的焊缝处。不规则裂纹多发生在回转窑的喂料、出料的筒体开口处，目前该类窑型因已淘汰而不多见，故在下文中不再赘述。 三、回转窑筒体产生裂纹的原因分析 回转窑是多点支撑、重载低速的热工设备，受力复杂，引起裂纹的因素较多，涉及设计、制造、安装、检修维护、管理诸多方面。现就产生裂纹的主要原因进行分析。 3.1纵向裂纹形成的原因 纵向裂纹多发生在轮带下筒体与垫板或挡块的焊缝处，一般由外及里且沿轴向延伸形成纵向裂纹，甚至开裂。究其原因主要由四个方面造成。首先是设计时筒体板材厚度选择较薄，我们知道回转窑要求横刚纵柔，若板材厚度不足，就难以保证其横向刚度，所以筒体在自重和托轮支撑反力的产生的交变应力和脉冲应力的作用下，易使材料产生疲劳，达到一定条件后，裂纹便会在该处比较薄弱的焊缝热影响区形成，即筒体与挡块或垫板焊缝处形成，并在径向上由外向内发展、在轴向上左右延伸，形成纵向裂纹。在设计方面的另一个问题就是垫板或挡块厚度和宽度不当，宽度过宽或厚度过厚，使得该处刚度过大，其它地方较小，运转中挡块会阻碍筒体因自重产生的径向自由弯曲变形，且挡块或垫板越厚、越宽，阻碍越大，应力集中俞严重，一旦超过强度极限，便会产生裂纹。 在制造方面，个别制造商为了追求企业利润，在选材上选择小厂产品，板材厚度负差较大，机械性能指标、危害元素含量指标得不到保证，很难保证回转窑在恶略环境下的运转可靠性。有的水泥企业为了降低建厂投资，不惜牺牲设备质量为代价，选用不完全具备生产回转窑能力的机械厂制造回转窑，使得焊缝质量、板材质量没有保证，结果是设备投运后，事故频繁，损失巨大。 在安装方面，往往只注意窑的冷态精度，而忽略了长期运转下的热态精度，如生产中轮带、筒体、托轮等各档温度不同，其中心高的升高量也不一致，造成回转窑运转时各档中心不在一条直线上，难免各档轮带的受力发生变化，中心高抬升较高的吃力就大；再者，由于中心线发生了变化后，轮带在整个宽度上的受力便出现不均，一侧受力大，另一侧受力小，这些变化会引起局部受力超出设计范围，甚至超过强度极限，致使筒体在焊缝的热影响区产生裂纹；另外安装时，为了施工方便，在筒体上随意焊接如起吊环等之类的物件，用过后也不按要求切除，不但损伤筒体强度，还会造成应力集中，致使筒体产生裂纹。 在生产维护方面更为突出，比如一旦窑瓦发热，不分析原因，只管对发热瓦进行退瓦卸载，很少考虑退瓦卸载后，其均匀分布在轮带上支撑反力会集中落在轮带的一侧，传到筒体上就会产生局部过载而引起裂纹；有的企业为了治理瓦发热，不惜重金聘请江湖郎中，从不看窑况、从不分析大瓦发热的原因，偏方偏治，只知卸载，结果是窑况一变、专家一走，瓦又发热，致使窑不能长期稳定运行，为什吗有的窑能耗高、易产生裂纹，应该与之关系很大。还有些单位对轮带间隙重视不够，当轮带间隙过大时，若不及时调整垫板厚度，实际上就相对削弱了轮带对筒体的加固加强作用，筒体与轮带的接触面积和接触包角都相对减少，筒体椭圆度增大，局部应力增大；再者就是对筒体降温方法不当，即当筒体温度高时，无论筒体温度有多高，无论轮带间隙有多大，即以强风或喷水冷却，使筒体温度急剧下降，此时筒体金属母材内外就会产生较大温差，结果是筒体表层应力成倍增长，极易产生裂纹，危害极大。另外就是对已产生的裂纹处置不当，在挡块与筒体焊缝处产生裂纹后，为了求得方便，在窑的顶部对裂纹进行焊接处理，而不选择应力零的筒体中心线以上的处45°施焊，虽然保证了焊缝质量，但却增加了一倍的焊接应力，结果是裂了焊，焊了又开。还有就是在窑皮的不均匀垮落后，由于筒体环向温差较大，必然引起筒体弯曲，偏离中心线的绕曲运行，必然使轮带下筒体局部应力剧增，在挡块与筒体焊缝处产生裂纹。 3.2环向裂纹形成的原因 环向裂纹与纵向裂纹一样，形成的原因也是多方面的，与筒体厚度及焊接质量息息相关。环向裂纹多发生在轮带两侧的过度筒体的焊缝处、大齿圈弹簧板与筒体焊缝处，还有就是回转窑过渡带的筒体上。裂纹的原因有以下几个方面。 3.2.1轮带两侧过度筒体裂纹的原因 我们知道轮带下筒体厚度多在中间段筒体厚度的两倍以上，若轮带下筒体与中间段之间的过度筒体厚度选择不当，则托轮通过轮带传到筒体上的支撑反力，使筒体的变形就很难平缓的过度到一般筒体上，那么应力也很难扩散，应力集中在所难免，由于焊缝强度高于母材强度，裂纹便会在焊缝边缘的热影响区形成，并在交变应力的作用下沿着环向延伸。其二是厚板与薄板的过度坡度不适，小于一比五，支撑反力使筒体的局部变形也很难实现平缓过度，必然形成应力集中。其三是焊缝质量的影响，有的企业误以为筒体焊缝饱满就是焊肉越多越好，焊得越高越结实，殊不知焊缝越高，刚度越大，对母材的影响也越大，应力集中越严重，越容易形成裂纹；当然其它的焊缝缺陷如夹渣、微裂纹、未熔透、咬边等，也是应力集中的发源地，是产生裂纹的重要因素。 3.2.2大齿圈弹簧板与筒体焊缝处裂纹形成的原因 大齿圈弹簧板与回转窑筒体的焊缝处也易产生环向裂纹，主要原因有三个方面，第一，大齿圈所在筒体偏薄，而弹簧板偏厚，造成筒体刚度小，弹簧板刚度大，其结果是设备运转中，弹簧板不能通过变形来消化缓解外来应力，相反较薄弱的筒体则通过变形吸收了外来应力，如大小齿轮啮合的径向力、筒体及弹簧板因温度升高产生的压应力会通过筒体变形吸收，久而久之，在焊缝的热影响区就会产生裂纹；其二，大小齿轮安装时顶隙过小，咬根顶齿，造成巨大的径向力，通过大齿圈传到筒体焊缝上，若超过了忍耐极限，便会产生裂纹；其三，当窑弯曲严重时，会破坏大小齿轮的接触状态，一侧吃力，一侧不吃力，会使得弹簧板的一侧焊缝受到拉、压应力的双重作用，危害焊缝；另外筒体弯曲时，齿轮顶隙会一边大一边小，转到较小的一侧时时，径向力增大，窑体的弯曲还会引起振动，产生附加载荷，促进裂纹的产生。 3.2.3回转窑过渡带筒体产生裂纹的原因 近些年来，很多预分解窑在过渡带产生了裂纹，不得已进行筒节更换，不但增加了巨额的备件费用，也会因更换筒节时间较长而耽误生产，给生产企业带来巨大的经济损失。过渡带筒体产生裂纹的主要原因是应力腐蚀，由于过渡带筒体无致密窑皮的保护，该处火砖很难把炙热的腐蚀性气体、碱性物料与筒体完全隔离，生产中碱性气体、碱性物料就会通过砖缝与金属筒体接触而发生化学反应，腐蚀筒体，据相关资料介绍，预分解窑在该处的年腐蚀量超过0.5mm，若停窑频繁、配料不当，年腐蚀量会成倍甚至几倍增加，用不了几年，筒体的厚度减少量就会超过百分之三十，所以个别窑仅运行几年就会因筒体变薄而裂纹就是这个道理，裂纹的形式多为环向，但有时也因腐蚀麻坑的形式产生不规则裂纹。这是筒体应力与腐蚀作用的综合结果，断口形式表现为脆断，裂缝中多夹有氧化皮，该处一旦出现裂纹，发展很快，不易控制，必须引起业内人士的高度重视；其二是由于该处筒体温度较高，也削弱了筒体强度，不规则的腐蚀麻坑及焊接缺陷必然造成应力集中，这也是该处产生裂纹的重要因素。 3.3筒体温度过高引起的筒体开裂 回转窑作为热工设备，内部火焰温度可达1700度，尽管筒体受火砖及窑皮的隔热保护，传到筒体表面的温度也很高，煅烧带筒体在无窑皮的情况下，即便是新砖，筒体温度也可达到450度左右，这就极大地削弱了筒体强度，若窑在较高温度下长期运行难保筒体不产生裂纹，特别是在掉砖红窑的情况下，局部筒体会失去强度，失去抵抗外力的能力，此时若措施不当，如在高温区进行强力通风甚至洒水降温，会使筒体急剧收缩而产生裂纹，因为金属在高温下的收缩量可达到膨胀量的2倍左右，有的企业在掉转情况下，进行热态压补，往往是补了又掉，掉了再补，结果是窑皮没补上，反而伤害了筒体，造成筒体严重变形甚至开裂，有的变形甚至达到了火砖无法再砌的程度，不得已更换筒体，劳民伤财，实不可取。还有一种情况，即焊缝一侧温度高，一侧温度低，两侧膨胀互相限制，便在焊缝处产生较大的拉应力，一旦超出强度极限，裂纹随之而生，并沿着焊缝方向进行延伸。 四、回转窑裂纹的预防措施 以上对回转窑筒体裂纹产生的主要原因进行了简单分析，以下是预防筒体裂纹的具体措施。 4.1纵向裂纹的预防措施 如前所述，回转窑纵向裂纹多发生在轮带垫板或挡块与筒体的焊缝处，产生裂纹的主要原因是筒体刚度不足、温度应力较大以及附加应力等因素，所以在回转窑的设计制造过程中，应适当加大筒体厚度，据相关资料介绍，轮带下筒体厚度应不低于筒体公称直径的百分之一点五，浮动垫板的挡块厚度不宜大于筒体厚度的百分之五十，挡块宽度不宜大于200mm，以降低因支撑反力引起筒体不均 匀变形而产生的附加应力和温度应力；垫板面积不宜低于轮带内孔表面积的百分之六十，挡块与筒体焊缝高度应控制在挡块厚度的百分之六十左右，且不得存在咬边等缺陷，避免局部应力集中而破坏筒体；在安装过程中，不但要考虑冷态精度，更要考虑运转时的热态精度，要预测各档轮带的运转温度，计算出各档中心热态时的升高量，并进行安装调整，使回转窑在长期的运转中，各档受力大小接近设计水平，避免因各档中心升高不同造成某档受力过大而产生裂纹；在生产维护中，要保护好窑皮及火砖，防止筒体因环向及轴向温差过大，引起筒体弯曲，避免因局部筒体热胀冷缩受到相互牵制而产生附加应力；在回转窑故障时，如瓦发热，切不可不分析原因，只管卸载，防止回转窑筒体偏离中心线，同时也不能在红窑或筒温过高时对筒体进行急剧降温。 4.2环向裂纹的预防措施 回转窑环向裂纹易发生在轮带两侧筒体的过度筒节、大齿圈弹簧板与筒体的焊缝处，为了防止裂纹，在设计制造时要充分考虑该处筒体厚度，轮带两侧筒体的过度节厚度应接近于轮带下筒体厚度与中间节筒体厚度的平均值，以利于因支撑反力造成筒体变形，过度平缓而自然，以利于应力的扩散，减少应力集中；关于大齿圈下筒体与弹簧板焊缝处的裂纹预防，关键是要保证筒体刚度大于弹簧板刚度，大齿圈下筒体厚度应不低于筒体公称直径的百分之一，弹簧板的厚度易取筒体厚度的百分之六十左右，把弹簧板的变形作为消化外力的手段，缓解外力对焊缝的伤害；在生产维护中也要尽力保证筒温纵向、环向温差小于50度，保证筒体的直线度，减小因筒体弯曲引起的附加载荷，减小因温差较大造成的附加应力；同时也不能为了检修或其它方面的方便，在筒体上遂意施焊造成筒体的损伤或造成应力集中，若必须在筒体上施焊时，一定要采取措施，并在用后按规范切除焊件，并焊件根部打磨干净，达到光滑自然的状态。 4.3回转窑过度带裂纹的预防措施 过渡带的筒体开裂，主要原因是筒体遭到窑内碱性气体、碱性物料的腐蚀后筒体变薄所致。所以首先要考虑碱性物料与金属筒体的隔离，避免其直接接触，以减少碱性物料对筒体的腐蚀，其措施有几个方面，一是可在筒体内表面粉刷高温防腐涂料，使二者隔离；二是通过火砖湿砌，使湿砌包浆，消除砖与砖之间的缝隙，砖与筒体间的缝隙，把碱性物料与金属筒体隔离开来，减少筒体在存在应力下的与化学腐蚀，延长筒体寿命；也可通过提高筒体厚度的方法延长筒体寿命，如：把筒体厚度提高到筒体公称直径的百分之零点七。 4.4筒体裂纹的其它预防措施 除了以上裂纹主要预防措施外，其它措施也不可忽视。如保护窑皮、保护火砖，防止筒温不均或过高，保证筒体材料机械性能，保证运转状态下的筒体直线度，减小附加载荷；正常控制窑体上下串的速度，严禁加速顶窑；防止大小齿轮咬根，增加径向顶力等等。若窑筒体已出现裂纹，应及时打止裂孔，并进行有效焊接，阻止裂纹延伸；同时施焊位置应选择在该处筒体横向中心线以上的45度方向；对于过渡带的筒体裂纹，若检测到筒体已遭到腐蚀，且腐蚀量已达到筒体厚度的百分之三十左右，要做更换筒体准备，不然可能会引起大的事故。 五、结束语 本文分析了回转窑筒体裂纹的主要原因，提出了裂纹的预防措施，旨在引起同行们对回转窑裂纹的重视，特别是近些年来出现最多、损失最大的过渡带筒体裂纹；要坚持每年对回转窑筒体中心线及筒体厚度进行检查，把握筒体寿命；尽力减少因调整而对筒体产生附加载荷等。在此也提醒读者，由于笔者理论水平和实践经验有限，文中难免有不适之处，望给予批评指正。

摘要：通过对Y4-73№16D型引风机故障进行振动频谱分析及解体检查，发现叶片开裂导致转子失衡，经采取相应措施，解决了振动问题。 0 引言 我厂发电车间35/h燃煤锅炉引风机系Y4-73№16D型风机，风量为96631m3/h，风压为2283Pa，工作转速为960/min。自2006年2月以来该风机故障频繁，表现为机座振动过大，地脚螺栓经常被振松动，导致弹性套柱销联轴器对中不好，电机振动加剧，严重影响其安全运行，当时采取的措施是清除叶轮表面的粘结物和做简单的静平衡，但效果并不好。经4月初对该风机做了全面测试，在此基础上分析振动的原因是轴承故障和转子不平衡，后经过更换轴承和叶轮，风机轴承的振动均在30μm以下，振动达到优良水平。  设备工况及结构简介 锅炉型号为WGZ35/3.82-18，设计排烟温度为142℃，设计燃料成分为大同煤70%，平顶山煤30%，煤粉细度为200目（筛上=15%）。配套引风机的转子系统由一个装有12个叶片的叶轮和一根细长轴组成，它由两个径向支撑轴承呈悬臂式支撑，轴承型号为22326（调心滚子轴承），引风机轴通过弹性套柱销联轴器与电机相连。 振动情况及振动测试数据初步分析 测量的振动数据见表1，其振动频谱见图2。 表1 解体前引风机测振记录                    μm                                                                               时间 1#轴承垂直振动 1#轴承水平振动 2#轴承垂直振动 2#轴承水平振动 基频 通频 基频 通频 基频 通频 基频 通频 9：00 91∠175° 109 171∠204° 190 28∠278° 38 44∠219° 53 9：10 88∠184° 103 165∠201° 192 27∠278° 38 41∠217° 54 9：15 92∠180° 113 169∠205° 195 29∠278° 37 42∠215° 53 由表1看出，2#轴承水平振动稍大，而1#轴承水平振动严重超标。根据频谱分析，1#轴承振动主要以基频分量为主，说明引风机转子存在一定的质量不平衡[1]，同时，振动频谱上存在一定的2&imes;~6&imes;高频振动分量，说明轴承存在摩擦或紧力不足现象。 振动处理过程 由于引风机转子存在一定的不平衡质量，首先进行了转子的动平衡处理。但在现场欲加重测试计算分析中，发现风机停运重新启动后计算应加质量位置漂移，而且振动恢复不到原始的振动水平（1#轴承垂直和水平振动基频分量的振动相位与原始值相比均变化160°~190°）。因此，判断引风机的轴承可能存在故障。     此外，做引风机轴承温度的运行记录，运行约10min，1#轴承温度由26℃升至53℃，2#轴承温度由26℃升至49℃。据厂家介绍，该轴承温度在稳定之前温升大约每5min3℃才正常，这也说明引风机轴承存在一定的问题。故决定解体引风机，检查轴承和转子。     打开风筒，解体引风机转子和轴承后发现存在以下问题： （1）6个叶片有冲刷磨伤痕迹，其中4个损伤较重，叶片底部包边开裂，导致叶片内存积了一些细烟灰（叶片形式：后弯机翼型叶片，中间是空心）； （2）整流罩圆周约60°的局部范围有冲刷磨痕，深度为0.2~0.4mm； （3）1#轴承间隙偏大，转轴转动时轴承有响声；   （4）2#轴承游隙偏大，转轴转动时轴承内圈跟着转动，但滚子滚动不畅，滚子在其轴承保持架内较松； （5）1#和2#轴承的轴承位均有不同程度地跑外圈痕迹，经做紧力测试，分别有0.03mm和0.02mm的顶间隙。 针对上述检查情况，将叶片结构改为单层钢板直叶片，更换了1#、2#轴承，且在1#、2#轴承顶部加上了合适的不锈钢垫片，使其各自保持紧力为0.02~0.03mm。考虑到有磨痕的整流罩损伤不是特别严重，加之目前没有备件，故没有更换。 6月28日，更换叶轮和轴承后引风机转子复位试车，对引风机进行了再次测振，测量的振动数据见表2。 表2 检修后引风机测振记录  μm 时间 1#轴承水平振动 2#轴承水平振动 基频 通频 基频 通频 9：00 26∠275° 30 21∠274° 25 9：10 25∠281° 29 20∠271° 24 9：15 25∠285° 29 21∠278° 25 轴承温度也做了运行记录，引风机运行1.5h两轴承温度由26℃升至43℃后稳定。第二天将引风机停运重启后测量数据和前一天的测量数据基本一致。至此，引风机振动偏大故障得以解决。 振动原因分析 从上述分析和处理过程看出，引风机振动较大的原因是其轴承出现故障和转子存在一定的 不平衡。由于实际运行中，系统除尘装置效率不高，锅炉排烟烟气内颗粒悬浮物浓度的增加导致叶片磨损的加剧，而原叶轮叶片结构形式为后弯机翼型，当包边在长期烟灰的冲刷下开裂时，一部分细颗粒烟灰进入叶片内腔，这是造成引风机存在一定不平衡的主要原因。更换成后弯直叶片型叶轮后，可有效杜绝同类故障的再次发生。    而1#、2#轴承间隙偏大影响轴承正常工作的原因，是因为该引风机长期运行期间振动一直偏大，过大的振动可能使得轴承部件振松、间隙变大。轴承故障反过来使振动继续增大，形成恶性循环。

摘要：通过分析铝电解罗茨鼓风机在铝电解生产中的作用。现针对不同故障现象结合实践经验，阐述了罗茨鼓风机易发的故障原因及故障排除方法。 0 引言   现代企业生产中所使用的常见风机种类繁多，其中主要以通风机和鼓风机为主。它们主要用来为工业生产系统提供风源，在生产实际中起着十分重要的作用。在铝电解生产过程中，要将粉状氧化铝从低位输送到高位，然后输送到电解槽，都离不开罗茨鼓风机为其提供高压风源。一旦罗茨鼓风机发生故障，就会导致氧化铝料位无法提升，而且堵塞供料管道再次提料，必须人工清除堵塞积料，才能再次提升。造成大量人力浪费，同时中断氧化铝供应，影响电解正常生产。由此可见，罗茨鼓风机在铝电解正常生产中具有不容忽视的地位。本文针对罗茨鼓风机易发生故障并结合多年维修经验分析总结其发生原因，阐述了其排除方法。 1 工艺流程 粉状氧化铝从打料站浓相系统输出，将氧化铝料位提升到储料罐，储料罐再将氧化铝分配到风动流槽，通过风动流槽的氧化铝在VIR反应器和载负氧化铝混合，经过袋滤室收尘箱收尘系统的收尘，再将混合氧化铝输送到各个电解槽，保证电解槽的正常供料。将新鲜氧化铝输往储料罐过程中，氧化铝料位提升主要以罗茨鼓风机为主。氧化铝料位在提升过程中罗茨鼓风机的故障及负载运动，严重影响了风机的正常工作，制约了电解槽的正常供料。 2 罗茨鼓风机常见故障原因分析及排除 2.1 罗茨鼓风机内腔间隙故障原因及分析    鼓风机在安装过程中叶轮与叶轮、叶轮与墙板、叶轮与机壳之间的间隙是风机正常运行的主要因素，超过工作间隙风机将无法运行，内腔各间隙保证在允许值范围内，正常鼓风机叶轮与机壳、墙板的间隙如表1所示，一旦出现偏差，就会发生不同的故障，不同故障发生原因及处理对策如表2所示。 表1  罗茨鼓风机的工作间隙 序号 部位 符号 数值/mm 1 叶轮与机壳之间 &dela;1 0.45～0.60 2 两叶轮相互之间 &dela;2 0.40～0.70 3 叶轮与前墙板之间 &dela;3 0.40～0.55 4 叶轮与后墙板之间 &dela;4 0.60～0.75 5 齿轮副侧隙 Cn 0.08～0.16     表2  罗茨鼓风机故障原因分析对照表 故障 可能产生的原因 检修方法及措施 两叶轮有摩擦碰撞现象 齿轮毂键松动 换键 叶轮键松动 换键 齿轮圈与齿轮毂配合松动 检查定位销及螺母是否松动 齿轮毂与轴颈配合不良 检查圆螺母及止动圈工作的可靠性 检查并修复配合面上的碰伤、毛刺及连接键 叶轮间的间隙&dela;不均匀，超过允许值 重新调整&dela;2 齿轮磨损、使啮合侧隙Cn超过允许值范围 若调整后仍无法满足要求时应更换齿轮副 气缸内混入异物或有输送介质的结块 清除异物或结块 主、从轴弯曲变形 调直或更换新轴 轴承磨损 更换新轴承 叶轮外径与机壳内壁有摩擦现象 叶轮与机壳间的间隙不均匀超过允许值 　 检查间隙、并调整&dela;1 检查前后墙板与机壳结合的定位销是否松动，修复销孔更换定位销 轴承磨损，径向间隙过大 更换轴承 主、从轴弯曲变形 调直或更换新轴 叶轮与前后墙板有摩擦现象 间隙&dela;3、&dela;4调整不当 重新调整&dela;3或&dela;4 轴承轴向游隙过大 重新调整或更换轴承 叶轮端面混入异物或结块 清除异物或结块 温度不正常 齿轮副啮合不良或侧隙过小 调整齿轮副的啮合情况 润滑油太脏 清洗润滑系统及轴承齿轮等，更换新油 润滑油温度过高 检查油量是否正常 系统阻力太大或进气温度过高 调整系统运行情况，降低进气温度 振动加剧 转子平衡精度过低或精度被破坏 重新校正平衡达G6.3级 地脚螺栓或其他紧固件松动 紧固各部位 轴承磨损 更换新轴承 机组承受进气管道的重力和拉力 消除管道重力和拉力 主轴与电机轴对中偏差过大 重新调整转子对中 2.2 罗茨鼓风机常见故障发生原因及处理措施    罗茨鼓风机在使用过程中还会出现一些一般性的故障，也会对风机产生不良因素，常见故障、发生原因及处理措施见表3，使鼓风机处于无法正常工作状态。   表3 故障原因分析及相应的故障排除方法 故障 原因分析 处理措施 风量不足 皮带打滑掉转速 调整皮带张力或更换新皮带 间隙增大 调校间隙或更换转子 进口阻力大 清洗过滤器 电机超载 过滤网眼堵塞负荷增大 清洗或更换滤网 压力超过铭牌规定 控制实际工作压力不超出规定值 叶轮与气缸壁有摩擦 调整间隙 过热 升压增大 检查吸入和排出压力 油箱冷却不良 检查冷却水路畅通 转子与气缸壁有摩擦 调整间隙 润滑油过多 控制油标油位 异响 可调齿轮和转子的位置失调 按规定位置矫正，锁紧 轴承磨损严重 换轴承 不正常的压力上升 检查压力上升原因 齿轮损伤 换齿轮 无法启动 进排气口堵塞或阀门未打开 拆除堵塞物或打开阀门 电机接线不对或其它电器问题 检查接线或其它电器 润滑油泄漏 油位过高 静态油位在油位线上方3～5mm 密封失效 换密封件 振动大 基础不稳固 加固、紧牢 电机、风机对中性不良 按说明书找正 轴承磨损 换轴承 3 罗茨鼓风机维护保养 （1）日常保养：日常工作中应注意轴承温度、声音、振动情况，检查油标油位，油温、进排气压力、电流表指数示等。 （2）每月检查：有三角带传动的风机应定期检查V带的张力。 （3）季度检查：每季度定期清洗过滤器，更换一次润滑油。 （4）年度检查：每年应定期清洗风机的齿轮、轴承、油密封、气密封。检查转子和气缸内部的情况，校正各部间隙。 4 结论 罗茨鼓风机在连续使用过程中会出现不同程度的磨损，风机内腔转子与转子、转子与隔板之间的各间隙是影响风机正常运行的主要原因，所以在安装时调整风机内腔各间隙，定期润滑风机各润滑部位，避免出现因安装和润滑不良而出现风机无法正常运行的情况，就能很好地保证罗茨鼓风机的正常运行，确保铝电解生产的正常供料。