聚四氟乙烯板(也叫四氟板,铁氟龙板,特氟龙板)分模压和车削两种，模压板是由聚四氟乙烯树脂在常温下用模压法成型，再经烧结、冷却而制成。聚四氟乙烯车削板由聚四氟乙烯树脂经压坯、烧结、旋切而成。其制品用途广，具有极为优越的综合性能:耐高低温(-192℃-260℃)、耐腐蚀(强酸、强碱、王水等)、耐气候、高绝缘、高润滑、不粘附、无毒害等优良特性。聚四氟乙烯(英文缩写为Teflon或[PTFE,F4]),被美誉为/俗称&quo;塑料王&quo;，中文商品名&quo;铁氟龙&quo;、&quo;特氟隆&quo;(eflon)、&quo;特氟龙&quo;、&quo;特富隆&quo;、&quo;泰氟龙&quo;等。 王水(aquaegia)又称&quo;王酸&quo;、&quo;硝基盐酸&quo;，是一种腐蚀性非常强、冒黄色雾的液体，是浓盐酸(HCl)和浓硝酸(HNO₃)按体积比3:1组成的混合物。它是少数几种能够溶解金(Au)物质的液体之一，它名字正是由于它的腐蚀性之强而来。王水一般用在蚀刻工艺和一些检测分析过程中，不过一些金属单质如钽(Ta)，无机盐如氯化银、硫酸钡，有机物中的塑料之王--聚四氟乙烯、蜡烛等高级烷烃等，不受王水腐蚀。王水极易变质，有氯气的气味，因此必须现配现使用。 四氟板优点： 四氟板耐高温——使用工作温度达250℃。 四氟板耐低温——具有良好的机械韧性；即使温度下降到-196℃，也可保持5%的伸长率。 四氟板耐腐蚀——对大多数化学药品和溶剂，表现出惰性、能耐强酸强碱、水和各种有机溶剂。 四氟板耐气候——有塑料中最佳的老化寿命。 四氟板高润滑——是固体材料中摩擦系数最低者。 四氟板不粘附——是固体材料中最小的表面张力，不粘附任何物质，力学性能它的摩擦系数极小，仅为聚乙烯的1/5，这是全氟碳表面的重要特征。又由于氟-碳链分子间作用力极低，所以聚四氟乙烯具有不粘性。 四氟板无毒害——具有生理惰性，作为人工血管和脏器长期植入体内无不良反应。 四氟板分为模压板和车削板两种，模压板是由聚四氟乙烯树脂在常温下用模压法成型，再经烧结、冷却而制成。车削板由聚四氟乙烯树脂经压坯、烧结、旋切而成 耐高温温度达250℃ 、耐低温温-196℃、耐腐蚀、耐气候、高润滑、不粘附性等特点。 【四氟板突出特性】四氟板除熔融的碱金属外，聚四氟乙烯几乎不受任何化学试剂腐蚀。例如在浓硫酸、硝酸、盐酸，甚至在王水中煮沸，其重量及性能均无变化，也几乎不溶于所有的溶剂。 【四氟板应用】四氟板在原子能、航天、电子、电气、化工、机械、仪器、仪表、建筑、纺织、食品等工业中广泛用作耐高低温、耐腐蚀材料，绝缘材料，防粘涂层等。PTFE（聚四氟乙烯）不粘涂料可以在260℃连续使用，具有最高使用温度290-300℃，极低的摩擦系数、良好的耐磨性以及极好的化学稳定性。 特氟龙具有以下特性：1、不粘性2、耐热性3、滑动性4、抗湿性5、耐磨损性6、耐腐蚀性应用PTFE独特的性能使其在化工、石油、纺织、食品、造纸、医学、电子和机械等工业和海洋作业领域都有着广泛的应用。 PTFE棒规格：特殊尺寸可定做板材：厚*宽=0.3～1.5mmx300mm;厚*宽=2～60mmx600mmx600mm; 棒材：直径：6～200mm.x200mm/1000mm颜色：白色 主要用作电器绝缘材料及接触腐蚀介质的衬里、支承滑块、道轨密封件及润滑材料，富柜家具把它用于轻工业中。 四氟板车削板四氟模压板四氟板供应厂家四氟板批发四氟板定做四氟板抗压强度紧衬四氟板 于化工、医药、染料业容器、贮槽、反应塔釜、大型管道的防腐衬里材料；、军事等重工业领域；机械、建筑、交通桥梁滑块、导轨；印染、轻工、纺织业的防粘材料等．  

Hadox400耐磨板是瑞典奥克隆德钢铁公司研究开发的高强度耐磨板钢，集高硬度、高强度、高韧性和可焊性于一身，其硬度值达布氏硬度370~430HB，耐磨性能非常好，是通过高压水喷淋淬火加回火的调质方式取得的，广泛应用于破碎机、挖掘机抓斗、装载机、刮板输送机等磨损严重的机械产品。 不同厚度Hadox400钢板的碳当量，决定了器焊接性能。碳当量W（Cep）值愈高，钢材淬硬倾向愈大，冷裂纹敏感性也愈高。研究表明，当W(Cep)＞0.45~0.58%，焊接就容易产生冷裂纹。因此，为避免产生焊接裂纹，应进行焊前预热及焊后技术处理。   焊接方法 焊条 坡口型式 预热温度℃ 焊接电流A 焊接电压V 层间温度℃ 焊后处理 手工电 弧焊 J507焊条（φ4mm） 斜口3mmx45° 150~200 140~180 22~28 150~200 无 .1焊前准备 焊接前必须严格对焊接处及附近区域表面进行清洁，不可以有油污、氧化皮、锈及其他影响焊接质量的杂物，并保证焊接处及附近区域的干燥，不可以有水及其他液体。 控制焊接变形：采用对称多层多道的焊接的方式，以防止变形。采用焊接工装如叶轮前盘或后盘处焊前附加防变形圈；叶片采用对称焊接，可缓解焊接应力。 .2施焊 焊接前对焊接处进行预热，预热温度为150~200℃，预热范围以焊缝为中线两边各80mm范围，加热应均匀有序，不可出现局部高温，避免温差应力。加热工具可以用燃烧气体的加热枪或电加热垫。达到预热温度要求后，立即进行连续焊接，中途不能停止，以保证层间温度高于预热温度。 .3 焊后处理 3.1焊接结束，焊工应清理焊道表面的熔渣飞溅物，检查焊缝外形尺寸及外观质量。 3.2对焊缝缺陷超标允许返修，但返修次数不超过两次。返修时必须按相应的返修工艺进行。 .4 无损检测 所有焊缝在焊接完成48小时后进行MT（磁粉）和VT(外观目测)检测，不允许有裂纹，如有咬边应打磨圆滑，避免产生延伸裂纹。

水冷壁：布置于炉膛，吸收炉膛火焰和烟气的热量，将水加热成饱和蒸汽。 过热器：吸收炉膛内火焰和烟气的热量（辐射式过热器）、或烟道中烟气的热量（对流式过热器），将饱和蒸汽加热成过热蒸汽。 省煤器：布置于尾部烟道的低温部分，利用低温烟气的热量，加热锅炉给水。 空预器：布置于省煤器后，利用更低的低温烟气的热量，将空气加热后送入炉膛或制粉系统，以提高锅炉效率。传热效果不仅与受热面的布置方式有关，还与受热面的结构、烟气的温度及流速、工质的温度及流速、受热面的清洁情况等因素有关，比较复杂。 当然不是，省煤器一般用在蒸汽锅炉上，降低排烟湿度，提高锅炉热效率。而空气预热器是为了燃用劣质煤加热空气提高燃烧速度而设计的，当然也可以降低温度，提高热效率。是否安装省煤器和空气预热器要考虑经济性。 蒸汽锅炉安全监察规程中规定每级省煤器漏风系数＜３％/级，每级预热器漏风系数＜５％/级 一般要求空预器第一年的漏风系数＜2%,以后漏风系数＜4%;省煤器第一年漏风系数＜1％,以后漏风系数＜3% 1.1存在烟气走廊  　　下级省煤器甲乙两侧U型弯处存在烟气走廊，经实际测量，甲乙两侧U型弯间距为80mm左右，比设计值(21mm)大，也比省煤器距前后墙距离设计值(60mm)大。因烟气走廊阻力较小，烟气流速较大，经计算，烟气流速在下级省煤器出口比上级省煤器入口大30%～40%。由于管子金属磨损量与烟气流速的三次方成正比，因此，在甲乙两侧U型弯处磨损严重。加之在弯制弯头时，弯头壁厚有减薄现象(壁厚小于4mm)，从而导致省煤器管子弯头迎风面处更易磨损泄漏。 hp://www.docin.com/p-105816160.hml 　　1.2实际燃料性质及煤粉细度与设计值不同  　　在磨损中起主要作用的是烟气中的那些大颗粒飞灰，且磨损程度与总灰量有关。总灰量愈多，灰粒对省煤器管子的撞击次数也就愈多，磨损就愈严重，而且总灰量决定于燃料灰分Ay和低位发热量Qdwy。  　　该炉设计煤种收到基灰分24.26%，实际燃煤应用基灰分(Ay)约39.50%；煤粉细度(R90)设计值为22～28，实际细度(R90)在30左右，均与设计煤种有较大偏差。煤粉粗、灰分大将导致灰粒和未完全燃烧的燃料颗粒增多，烟气中的飞灰浓度增高，加剧了对省煤器的磨损。  　　1.3省煤器管束排列方式及安装质量的影响  　　烟气横向冲刷省煤器管子时，管束排列方式不同，管子受磨损情况也不一样。错列管束受到的磨损要比顺列管束严重，第2排管束的磨损量要比第1排大2倍左右，且气流自上而下流动，灰粒在重力作用下其速度可能大于烟气速度，从而加剧了冲击磨损程度。该炉省煤器错列布置，并采用规格为32&imes;4钢管，由于小口径管子刚性较差，管壁较薄。造成实际蛇形管排列不齐，加之安装的原因，无法保证整齐均匀的节距和管间距，导致省煤器管排中出现烟气走廊，使局部管壁金属磨损严重。  　　1.4防磨措施不完善  　　在下级省煤器甲乙侧U型弯处，只是在最上面加装了防磨装置(挡风板)，由于下级省煤器高度约为3255mm，上面的防磨装置对下面U型弯处的防磨没有作用，因此，下级省煤器下部U型弯处磨损严重。  　　1.5燃烧工况的影响  　　锅炉运行中的燃烧风量过大会造成烟气量加大，而使磨损速度增加。计算表明，省煤器中过量空气系数由1.2增加到1.3时，磨损量增加25%。  　　1.6其它因素  　　该炉容量占全厂锅炉总容量的50%，在供热期间长期满负荷运行，因而该炉省煤器管束受磨损的时间长，磨损量大。同时锅炉存在漏风现象，根据省公司标准，410/h锅炉漏风率为12%，而实际漏风率达到20%左右，明显偏高。运行实践证明，当省煤器处漏风系数增加0.1，则会使金属磨损量增加25%。  　　2建议及对策  　　(1)在该炉大修时对省煤器进行全面检查，对所有弯头进行更换并加装U型护瓦。在两排弯头间加装阻力栅，尽量消除下级省煤器出口的烟气走廊。对省煤器管子喷涂防磨涂料(其它炉大修时已采用，效果良好)。  　　(2)加强对锅炉的燃烧调整和试验。在保证安全和经济运行的前提下，保证合适的一、二次风配比和煤粉细度，使煤粉细度R90在设计值22～28之间。改善炉内燃烧状况，减少烟气中未完全燃烧的燃料颗粒的浓度。在保证煤粉燃尽度的前提下，适当降低风量。定期做漏风试验，并采取措施，降低漏风率。  　　(3)尽量采用与设计煤种相近的燃料。     烟口总的来说，你得从进口到出口一步一步查，既然是锅炉引风机出力不足，说白了就是锅炉引风量不足，这种情况下容易烧正压，如果经常烧炉，用手都可以感觉出来，但我们需要的是负压。如果风机有毛病，可以直观的判断出来，比如轴承叶轮出问题都会引起噪音或者震动。但是对引风量的影响不大，只会让风机的状态越来越差。电流20安说明是负载的，不是空载。整个烟气流程有堵塞，。我们在启动风机时要关闭风门就是怕负载启动电流过大。 风机叶轮附着灰尘过多，导致风机叶轮震动，影响风量风压 风机年久失修，导致风机风量风压不足 风机选型过小，导致风机风压不足会导致烟气不能及时通过烟囱排出，使燃料没法充分点燃烧（如果有水膜除尘器的，引风机的负荷增大）

   省煤器易于磨损的是迎风眼前几排管子，尤以错列管束的第二排最严重靠近炉墙的弯头部分，由于此处间隙较大，烟气流速高而形成严重的局部磨损；烟气由水平烟道转向下行烟道时，由于离心力使靠后墙的飞灰浓度增高，从而使靠后墙的管子磨损较为严重。 影响飞灰磨损的主要因素有： （1）烟气流速烟气流速越高，磨损越严重，磨损量约与流速的三次方成正比。 （2）飞灰浓度烟气中飞灰浓度越高，磨损越严重。 （3）飞灰性质飞灰硬度高、颗粒大且有棱角者，磨损就比较严重。 （4）受热面结构特性错列管束要比顺列管束的磨损严重。 防止磨损的主要措施'&g;措施有以下几方面： （1）适当控制烟气流速，特别要防止局部流速过高。 （2）降低飞灰浓度，如采用液态排渣炉和旋风炉；对于固态排渣煤粉炉要采取措施，防止局部区域飞灰浓度过高。 （3）在易于磨损的部位加装防磨装置。 （4）在尾部烟道四周及角隅处设置导流板，防止蛇形管与炉墙间形成“烟气走廊&dquo;而产生局部磨损。 （5）锅炉不宜长期超负荷运行，并应防止烟道漏风，由于超负荷运行或烟道漏风都会使烟气流速升高，磨损加剧。如高温省煤器前漏风量增加10，磨损速度将加快25。 （6）运行中要防止结渣、堵灰。结渣、堵灰会使烟气偏向一侧，局部烟速升高，使磨损加剧。运行中燃烧不完全，飞灰含碳量高，硬度大，也会使磨损加剧。

0 引言   现代企业生产中所使用的常见风机种类繁多，其中主要以通风机和鼓风机为主。它们主要用来为工业生产系统提供风源，在生产实际中起着十分重要的作用。在铝电解生产过程中，要将粉状氧化铝从低位输送到高位，然后输送到电解槽，都离不开罗茨鼓风机为其提供高压风源。一旦罗茨鼓风机发生故障，就会导致氧化铝料位无法提升，而且堵塞供料管道再次提料，必须人工清除堵塞积料，才能再次提升。造成大量人力浪费，同时中断氧化铝供应，影响电解正常生产。由此可见，罗茨鼓风机在铝电解正常生产中具有不容忽视的地位。本文针对罗茨鼓风机易发生故障并结合多年维修经验分析总结其发生原因，阐述了其排除方法。 1 工艺流程 粉状氧化铝从打料站浓相系统输出，将氧化铝料位提升到储料罐，储料罐再将氧化铝分配到风动流槽，通过风动流槽的氧化铝在VIR反应器和载负氧化铝混合，经过袋滤室收尘箱收尘系统的收尘，再将混合氧化铝输送到各个电解槽，保证电解槽的正常供料。将新鲜氧化铝输往储料罐过程中，氧化铝料位提升主要以罗茨鼓风机为主。氧化铝料位在提升过程中罗茨鼓风机的故障及负载运动，严重影响了风机的正常工作，制约了电解槽的正常供料。 2 罗茨鼓风机常见故障原因分析及排除 2.1 罗茨鼓风机内腔间隙故障原因及分析    鼓风机在安装过程中叶轮与叶轮、叶轮与墙板、叶轮与机壳之间的间隙是风机正常运行的主要因素，超过工作间隙风机将无法运行，内腔各间隙保证在允许值范围内，正常鼓风机叶轮与机壳、墙板的间隙如表1所示，一旦出现偏差，就会发生不同的故障，不同故障发生原因及处理对策如表2所示。 表1  罗茨鼓风机的工作间隙 2.2 罗茨鼓风机常见故障发生原因及处理措施    罗茨鼓风机在使用过程中还会出现一些一般性的故障，也会对风机产生不良因素，常见故障、发生原因及处理措施见表3，使鼓风机处于无法正常工作状态。 3 罗茨鼓风机维护保养 （1）日常保养：日常工作中应注意轴承温度、声音、振动情况，检查油标油位，油温、进排气压力、电流表指数示等。 （2）每月检查：有三角带传动的风机应定期检查V带的张力。 （3）季度检查：每季度定期清洗过滤器，更换一次润滑油。 （4）年度检查：每年应定期清洗风机的齿轮、轴承、油密封、气密封。检查转子和气缸内部的情况，校正各部间隙。 4 结论 罗茨鼓风机在连续使用过程中会出现不同程度的磨损，风机内腔转子与转子、转子与隔板之间的各间隙是影响风机正常运行的主要原因，所以在安装时调整风机内腔各间隙，定期润滑风机各润滑部位，避免出现因安装和润滑不良而出现风机无法正常运行的情况，就能很好地保证罗茨鼓风机的正常运行，确保铝电解生产的正常供料。

引言 风机是节能潜力巨大的通用设备，调速是其节能的重要途径，调速技术的选择事关投资效益，从性能价格比的角度出发，优选机械调速装置是较为明智的选择。 1  风机调速的意义 风机是使用面广、耗电量大的设备，风机在运行中普遍地存在的问题：（1）设备陈旧，结构落后，造成单机运行效率低；（2）风机或其配套电机选型设计裕量过大，形成系统实际运行效率低。如某钢铁公司风机实际运行效率仅为6％；（3）对于生产工艺参数不断变化时，多采用落后的管道闸阀节流进行工况调节，白白地造成能源浪费；（4）输送管道设置不尽合理，管道阻力大，以及运行管理粗放（如风机放空）造成运行中无效的功率损失等。可见，围绕风机存在着大量的节能潜力，而对于工艺参数变化大的大中型（50～500kW）风机，其调速节能技术应用具有广阔前景。 风机最大特点是负载转矩与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比，因此如果在电机与风机之间加装调速装置，将电机输出的固定转速调节为根据流量需求的风机转速，即当生产工艺参数需要变化时，采用改变风机转速来调节风机的流量，就可节约大量的电能。 采用调速技术后，风机运行节能效果的预测，如以阀门调节作为比较的基准，当流量在0.5～1.0的范围内调节变化时，不同调节方式时功率消耗与流量的关系见图1[1]。   a——调节阀门 b——调节转速 图1 风机不同调节方式时功率消耗与流量的关系     可参照下式预测平均节约功率： △P＝Pa-Pb≈0.4P0 式中P0——额定功率 即在理想情况下，通过调速使风机的流量由50％连续不断调节至100％时，调速调节比阀门调节可节省功率约为额定功率的40％。 2 风机调速技术类别选择及方案分析 2.1 风机调速技术类别与比较 目前，风机调速有两种方式：一种是机械调速，最常用的是在电机和风机间加装调速型液力耦合器或液体粘性调速离合器；另一种是电气调速装置，其方法有串级调速、变频调速、变极调速等。选择机械调速用于风机调速运行，具有传动效率高、过载保护性好、控制反应快、成本低、体积小、易维护等优点且不受电机转速、电压等级等参数限制。而我国200kW以上的交流电机基本上全是高电压电机，如此高等级电压的调速，对各类电气调速方式均难以达到。故我国目前高电压中、大功率（200kW以上）的各类交流电机调速装置均为液力耦合器或液粘调速离合器。以下针对液力耦合器和液粘调速离合器在风机调速领域中的应用特性进行研究。 2.2 液力调速传动与液粘调速传动特性的比较 以上针对风机调速选择进行了分析，各有利弊，从性能价格比的角度出发，更倾向于机械调速装置的应用。调速型液力耦合器和液粘调速离合器其原理不同，应用上有很多相同点，也有不同点。 从原理上讲，液力耦合器传动基于欧拉方程，以液体动量矩的变化来传递动力；液粘调速离合器传动基于牛顿内摩擦定律,以液体的粘性（或油膜剪切力）来传递动力。由于基本概念和工作原理的本质不同，其调速装置的主机结构设计显然不同。但工作介质都是液体油，工作过程都有热量产生，其操作控制系统都需要电控、液体循环和冷却。 调速型液力耦合器和液粘调速离合器在应用特点上异同比较如下[2-3]： （1）都能使电机空载启动，缩短启动电流对电网的冲击时间； （2）都可以实现无级调速，调节方便可靠，且易于实现远程控制和自动控制； （3）液粘调速离合器可实现同步、调速和脱离3种工况运行，且主动轴转动方向不影响传动性能。在同步转动时无功率损失，传动效率（理论值）为100％；. （4）都可以缓和冲击，衰减扭振，具有过载保护功能，延长设备使用寿命； （5）液力耦合器相对维修复杂，结构偏大，但调速技术较成熟可靠，能长期无检修运行；液粘调速离合器结构紧凑合理，在调速状态下效率高于耦合器4％～5%,节电率高于8％，但在转速比0.9以后至1.0区域内易出现转速波动，故应重视采用合理措施降低不稳定区间或合理操作避开不稳定区工作； （6）都适用与不同等级的高低电压、中大容量电机配用，使电机始终以额定转速运转，电机效率高，功率因数高，无谐波影响。 目前，国产调速型耦合器输入转速3000/min，最大功率可达6500kW；液粘调速离合输入转速3000/min，功率可达3200kW。 2.3 两种机械调速节能装置选择方案的有关注意事项[1-2] （1）区别二者传动特点的异同有针对地选择。调速型液力耦合器与液粘调速离合器在应用特点上有很多相似之处，由于调速型液力耦合器技术成熟超前，应用相对普遍；但液粘调速离合器有更高的传动效率，有1︰1的同步传动，可方便进行定速、调速切换运行，宽泛了应用范围，经济投入也相对偏低，但其存在调速不稳定区间是难于避免的，应重视在技术上缩小速度不稳定区，尽力扩大转速比的实际范围。 （2）调速节能的立足点在“调速&dquo;，调速即调节了风机的流量，只有存在流量变化工况需求时，才适于进行调速。但考虑到风机自身运行的特性因素，应有一个最佳的调速范围。通常最低转速不小于额定转速的50％，一般为70％～90％之间。因为低转速时，风机本身效率明显下降，是不经济的；在额定流量的90％以上变化时，接近调速装置本身效率（90％左右），节能效果不再明显，而接近100％流量运行时，反而多耗能。 （3）大中型（50～500kW）的风机最适合采用调速装置节能。小功率风机由于功率小，节能潜力小，加之小功率风机往往工况参数变化范围不大，采用调速投资的节能效益不大。 （4）调速范围确定时，应注意避开机组的机械临界共振转速，否则调速至该谐振频率时，将可能损坏机组。 3 风机调速应用实例与节能效益分析 调速型液力耦合器或液粘调速离合器均是风机调速装置的最佳选择。对于新安装风机可选型调速装置进行成套设计，对老设备改造则需使电机后退重新制作设备基础。 以下举实例说明机械调速装置的应用并分析节能效益。 3.1 调速型液力耦合器应用举例 以炼钢转炉除尘风机为例。按炼钢工艺要求，当吹氧时风机全速运行，引出炼钢产生的煤气回收利用。在非吹炼（出钢、进料）时间内，不需要排烟除尘，但因大型电机不易频繁启停，仍然采用全速运行方式，使风机在不需要排烟除尘时改为抽引大气而空耗电能。加装调速型液力耦合器则可对风机施以工况变速调节，从而大量节约电能。某钢厂原来恒速运行的T18氩氧转炉除尘风机加装调速型液力耦合器后实现了变速调节运行，以下分析计算其节能效益[2]。 该转炉吹炼一炉钢周期为2h，其中吹炼时间1和出钢进料时间2各占1h（图2）。 在恒速运行时，电机高速满功率运行，电机耗能为 Wd=P1（1+2） 采用液力耦合器变速调节运行后，吹炼时风机高速运行，出钢、进料时风机低速运行。其电机耗能为                          Wo=P11+P22 式中 P1——风机高速运行时电机消耗功率，kW P2——风机低速运行时电机消耗功率，kW 1——转炉吹炼（风机高速运行）时间，h  2——转炉出钢、进料（风机低速运行）时间，h；1=2=1h 变速调节对风机恒速运行的节能量WJ为 WJ=Wd－Wo=P1（1+2）－（P11+P22）                       =（P1－P2）2   在正常生产情况下实际计算（数字过程略）的年节电量为637632kW&middo;h，年节电率为                  K=36.3% 上例说明液力耦合器应用于风机调速运行节电效果明显，有良好的技术经济性。 3.2 液粘调速离合器应用举例 开封火电厂1995～1999年先后在3＃锅炉送风机、4＃锅炉送风机和吸风机甲乙两侧安装了6台YT80型液粘调速离合器成功应用至今，年节电152万kW&middo;h，节电率为25%。将液粘调速技术应用于锅炉送风机，变挡板调节风机流量为调速调节风机流量，这在电力系统查无先例。 4 结束语     风机是用量大、耗能大的通用设备，选择合理的节能措施势在必行。交流电动机调速效率高是主要优势，但其成本高设备较复杂，维护要求较高，在大容量高电压时可靠性尚待进一步提高。机械调速装置初始投资小见效快，运行可靠性高维修量小，投资回收率高。目前机械调速装置在风机调速节能中得到了较为广泛的应用且发展前景很好。对于液力耦合器和液粘调速离合器来讲，前者应用更为成熟广泛些。虽然液粘调速技术起步较晚，但由于其结构合理，性能宽泛，操作维护简易而具有较强的竞争优势。  

1 引言 转子的平衡可以采用两种方式：一种是在平衡机上平衡；另一种是在实际运行状态下平衡（称为现场平衡）。后者综合考虑了各种因素对振动的影响，平衡效果好，而且节省时间。大多数的平衡问题均可以通过这种方式解决。 就现场平衡的方法而言，可以分为测幅平衡和测相平衡。测幅平衡只需要测量振动的大小，用周移法、三点法等方法进行计算。这种方法比较简单易行，但精度低，启动次数多；测相平衡采用可同时测量振幅和相位的仪表。平衡时首先在转子上加一个（或一组）试验质量，通过加重前后振幅和相位的变化，计算校正质量的大小和方向。这种方法精度高，启动次数少。本文将介绍用测相法对风机进行的平衡。 2 平衡原理 2.1 不平衡的诊断 一般来说，只要振动成分中基频占主导地位，就可以认定存在不平衡。基频的幅值取决于不平衡的大小和支撑系统的刚度，相位与不平衡的角度有关。 2.2 刚性转子的平衡 所谓刚性转子，是指转子的工作转速低于一阶临界转速，不平衡离心力较小，由此引起的挠曲变形小得可以忽略。 刚性转子存在两种形式的不平衡：静不平衡和力偶不平衡。从理论上讲，在两个平面平衡可以同时消除这两种形式的不平衡。 2.3 柔性转子的平衡     柔性转子的平衡方法称为振型法。所谓振型法是根据柔性转子的振动理论和振型函数的正交性，分别对转子的各阶振型进行平衡的一种挠性转子平衡方法。 2.4 试验质量的选择 测相平衡的步骤：首先测量转子的原始振动，然后在转子上加一个（或一组）试验质量，并测量试加后的振动值。依据试加前后的振动值就可确定校正质量的大小和角度。 如何确定试验质量的大小和角度是平衡过程的一个重要问题。 由振动相位和机械滞后角可以确定试验质量的角度。对于刚性转子而言，从理论上讲滞后角接近于零度。当然由于测试误差的存在，会与零度有一定的偏差，但总的来说偏差不会太大。对于柔性转子滞后角，需要结合不平衡的性质以及临界转速来考虑。 试验质量的大小主要依靠经验确定。试验质量过大，有可能使振动进一步增大，甚至无法启动；试验质量过小，引起的振动变化太小，使平衡计算的误差大。 3 风机的平衡 风机可以看作具有集中质量的单轮盘转子。平衡时只需要一个校正平面，校正质量安装在叶轮上。若叶轮有平衡槽，平衡时将校正质量安装在平衡槽内；若叶轮没有平衡槽，平衡时将校正质量焊接在轮盘的外缘。 风机平衡如果没有影响系数时，试验质量选择范围在300~500g。 例1某电厂G4-73-10D送风机 该风机转速为1450/min。运行中风机轴承的振动值达到220μm。振动为基频，判断为不平衡引起。风机叶轮有平衡槽，可在此处加重。平衡过程如表1所示。 平衡进行了两次。第一次平衡后，依据计算结果将平衡角度调整了50°，振动达到满意水平（见表1）。 4 电动机的平衡 电动机是质量沿轴向分布的转子。如前所述，这种转子的不平衡包括静不平衡和力偶不平衡，只需要在两个平面平衡就可以同时消除这两种不平衡。而电机转子的两端都有平衡槽，可以满足平衡的需要。 静不平衡在电机前、后轴承引起的振动相位接近，动不平衡引起的振动相位相反。 由于电动机是对称转子，平衡时可以用对称加重的方法校正静不平衡，用反对称加重的方法校正力偶不平衡。 实际上电机转子的不平衡大都由静不平衡引起，所以大多数采用对称加重的方式。首次加重时，每侧质量以200~400g为宜。 在电动机的平衡中往往存在这样的现象：转子在平衡台平衡合格后，却不能保证运行状态下振动合格；转子单转振动合格，却不能保证连接成轴系后振动合格。因此，在实际运行状态下的平衡才是最可靠的。 据此分析可能存在电机笼条断裂。存在这种缺陷时，将产生不均衡的电磁力，导致振动的不稳定。 抽转子检查，发现转子上多根铜条与端环的连接处有裂纹，裂纹处金属表面发黑，有3根铜条完全断开。将裂纹用银焊修复。 检修后还将电机转子在低速动平衡机上平衡。复位在与风机脱开的状况下启动电机，但振动值仍然偏高（表4序1）。为此在电机转子两侧对称加重使振动值降低（表4序2）。但是，将电机与风机连接后振动值又增大（表4序3）。为此在连接状态下又对电机转子进行了一次平衡，使振动值降低（表4序4）。 通过对电机转子的平衡，达到了降低振动的目的。

引言 我厂生产的某种型号电机原配装的离心式通风机，经常出现叶轮损坏现象。维修时经检查发现叶轮出现故障较多的原因是，叶片疲劳点断裂使动平衡后配重块失去平衡作用。 叶轮损坏后增加了风机的维修量和备件的更换费用，严重时断裂的叶片还会飞入被冷却的主电机，从而造成主电机事故，有必要进行相关的技术改进。 （1）叶片与轮盘、轮盖装配时，56个叶片与轮盘、轮盖的定位安装不易。装配时先将各叶片穿入轮盘上的安装孔，再将长度一致的各叶片逐一穿入轮盖上的孔。在穿入下一叶片时，经常发生因轮盖要轻微抬高而导致将已穿好的叶片从孔中脱出的现象； （2）各叶片与轮盘、轮盖的垂直度不易调整保证。因叶片两端的凸耳在铆接时扣倒方向一致，常会发生轮盖向一个方向旋扭倾斜现象； （3）叶片、轮盘、轮盖所用材质料厚均较薄，动平衡时所采用的增重平衡块只能卡装在叶片上。由于装配该风机的主电机时环境比较恶劣，有的在沙漠，有的在湿地，均为露天作业。蚊虫、灰尘、雨水经常被吸入，粘附在叶轮上。由于叶轮叶片过密，粘附物不易完全清除，易使叶轮动平衡被破坏； （4）风机在连续工作制的运行状态下，叶轮由于在外界因素所造成的不平衡状态下长时间运行，会使叶片在达到疲劳极限后，从两端铆接处的凸起部位撕裂，发生故障。 叶轮的技术改进 因该型通风机外形小巧，在主电机上安装时占用的空间位置不大，用户对此比较认可。所以在改进时保留了原通风机的蜗壳组件、进风口组件及进气箱，重点针对叶轮进行了重新核算设计，以消除原叶轮存在的缺陷。 设计改进时保证了以下几点： （1）新叶轮的宽度≤原叶轮的宽度，以保证叶轮与进风口的安全距离； （2）新叶轮的外径≤原叶轮的外径，保证能顺利安装；     （3）新叶轮叶片数量少于原叶轮叶片的数量，加工工艺性能优于原叶轮的工艺性能（必须利于各配件的加工成型及叶片与轮盘、轮盖的总装）； （4）整体叶轮的强度、刚度大于原叶轮，同时满足风机运行所必须的安全系数； （5）配装新叶轮风机的空气动力性能优于装配原叶轮的风机。 综合以上各点要求，进行详细的分析、计算与理论验证，以保证新设计叶轮的安全可靠性和空气动力性能。图3为改进设计后叶轮的装配示意图。 该叶轮采用了32个叶片（其中加强型叶片4个，常规叶片28个），各叶片与轮盖、轮盘的接合部位均要求满焊。同时将各叶片厚度增加到3mm，轮盘厚度增加到5mm，轮盖的厚度增加到4mm。叶轮装配改进后，各配件自身的强度增大，保证了焊接组件结构的稳定性和运行的可靠性。 为保证焊接时各叶片与轮盘、轮盖的垂直度以及在圆周上的均布等分，制作了一套焊接工装。因叶片数量减少，各叶片与轮盘、轮盖间可顺利实施满焊。焊接时采取工艺措施，防止叶轮的焊接变形。叶轮动平衡时所增加的平衡块要焊牢在轮盘、轮盖内侧的相应位置。 叶轮改进前后对比分析 新叶轮焊接制出后，将原风机的蜗壳、进风口及进气箱，与原型号风机装配在一起，然后在主电机上安装、在相同试验条件的工况下做对比试验。两种叶轮所装配的风机在相同工况下运行测试的性能指标，见表1。 从试验结果来看，安装改进后叶轮的离心通风机效果更好。被冷却电机的主极温升、副极温升、电枢温升，比安装原叶轮离心式通风机时有明显降低，且通风机电机运行电流较低，在持续作业的工作状况下，风机电机不易过电流。 4 生产应用 在改进型叶轮试验成功后，已停止进行原叶轮的生产。现装配于主电机的离心式通风机均配装了改进型叶轮，不仅消除了原叶轮存在的安全隐患，同时使通风机的空气动力性能也有了较大幅度的提高。

   烧结机配套用的主抽风机，即通常所称的烧结鼓风机，是冶金行业燃料烧结的关键设备之一，拥有极其广阔的市场需求，其耗电量占烧结厂总耗电量的百分之四十左右，输送的介质为烧结烟气，含尘量交大，风机的转子极其蜗壳磨损严重，且因其流量较大，压力相对较高，一般转速多为1450/min或3000/min，因而要求其转子制作的材料在高温状态下既要有较高的屈服极限，又要有一定的耐磨性能，同时还要有较好的焊接性能，这就给烧结风机的制作增加了一定的难度。 武汉鼓风机厂于八十年代末引进日本三菱技术之后，在原有的SJ系列及D系列烧结风机的基础上，着手开发、研制了高效率、低耗能、使用寿命厂的AF烧结风机系列，流量范围从2500m3/min至13000m3/min，该系列产品因其性能可靠、效率高、结构合理、维修方便等特点而深受用户欢迎，并且逐渐占有一定的市场份额。正因于此，上海宝钢于1998年底决定于我厂合作生产450m2IDL风机转子组。 上海宝山钢铁（集团）公司烧结厂450m3IDL主排风机是日本日立造船株式会社生产的产品，使用时间已达10年之久，运行情况良好。但由于长时间的粉粒摩擦。致使转子磨损严重，虽经过几次中间维修后仍可正常使用，但订购哦备件转子已迫在眉睫。直接从国外进口备件价格昂贵，因此，宝钢决定立足国内厂家，实现转子制造国产化。 450m3IDL主排风机的基本性能要求是：流量：21000m3/min进口压力：为-19.11KPa，出口压力为0.49KPa，全压升19.6KPa，温度：150℃电机功率为9300Kw，转速为1000/min 介质为烧结烟气，温度从80℃至250℃，叶轮要求采取耐磨措施。经设计计算确定该风机转子为离心式双进气、双支撑、锥形前盘、单板叶片附耐磨衬板焊接结构，叶轮外径D2=4270mm叶轮出口宽度b2=500mm，为减轻转子重量，主轴设计为中空管焊接轴头结构，最大加工外径为φ810mm，总长为6948mm。转子总重量约26吨。是目前我国风机行业自己生产制造的最大烧结风机转子。 为了确保产品质量达到国际上同类产品的水平，我们决定与日本荏原工机株式会社合作进行该风机转子的设计、生产及检验，且叶轮的关键原材料由荏原工机负责在日本制钢所采购后进口，转子在整个制造过程中由荏原工机派专业人员到现场进行技术指导，并接受用户严格的质量监督。通过前后两年多的通力合作，此转子已经顺利制作完成，经用户严格验收后已送交到了用户现场。 通过完成此转子的设计、制造，我能又学到了很多新的东西，也积累了一些经验。下面，我仅就450m3IDL主排风机转子在制造过程中压膜成型、焊接及焊后表面处理和主轴精加工等涉及到产品表面质量的诸方面与各位专家简要交流一下： 叶轮锥形前盘成型 通常锥形前盘成型采用平板料压模成型，扇形板料滚弯成型。而450m3IDL叶轮锥形前盘采用的是素线法在1100吨水压机上成型，即在前盘展开料上过中心等分划线，圆棒沿所划线逐条施压。采用此方法基于以下几点考虑： 展开直径达φ4376mm，板厚30mm。单件生产的产品采用压膜成型成本太高 采用滚弯成型需对大型三星滚机进行改造也非易事 采用素线法成型将压型和整形工序合二为一，成本不高且可行。成型检验结果：锥盘高度误差3mm，锥底平面误差2.5mm。锥面整体样板型线最大间隙2.5mm。 二、叶轮组装（定位焊） 叶轮各零件组装定位焊遵循对称分布、先内后外的原则。由于叶轮材料的施焊条件必须具备一定的温度，预热和后热处理（消氢处理）。因此在定位焊和满焊时都面临变形量增加和防变形、反变形的问题。根据叶轮的具体情况采取了相应的措施： 组装叶片时采用了三角形防变形支撑。保证叶片与中盘的垂直度。（叶片长1400mm） 中盘内圈防翘曲变形圈，保证了轴盘连接平面的平面度 前盘防波浪变形圈，保证焊后前盘跳动误差最小 叶片出口防变形支撑，保证叶轮出口宽度 叶轮外圆人字形防变形支撑，保证前盘与中盘不出现扭转变形 采用十字形刚性固定以防止进口圈拼焊时的收缩变形 在以上六种方法的基础上，通过焊接顺序、位置、和焊接量的调整来防止焊接变形 这些防变形措施通过实践证明起到了很好的作用。检验结果：中盘端面跳动4.5mm以内，前盘跳动6mm以内，叶轮出口宽度±2mm以内，叶片垂直度2mm以内。 三、主轴焊接 主轴的特点是采用中空轴，目的是降低对轴承承载能力的要求和磨损，减小对电机功率的要求，使风机能再长期运转中节省相当大的能源。该主轴是由中空管和两端轴头三段组焊为一体的焊接结构件，其轴长6948mm，轴径810mm，中空管管壁厚135mm，构件刚度很大。而转子叶轮直径也很大（4270mm），在1000/min高速运转的条件下传动的扭矩很大。因此必须制定和采用合理的焊接工艺及严格的工艺措施，方能满足该转子的要求。 焊接性分析：主轴所采用材料为S25C，其碳当量Cep=0.335%。由此可知其焊接性能较好，产生冷裂纹的倾向不大。但考虑到焊接厚度为135mm且为环焊缝，有很大的约束力，这是产生冷裂纹的重要因素，且冶金缺陷也大大增加。由此可计算得碳当量CEN=0.47%，则焊接预热125±25℃是必须的（层间温度不大于240℃） 焊接方法及焊材：焊接方法选用直流（反接）手工电弧焊，焊条选用J507Ni，这主要是该焊条熔敷金属机械性能好，具有良好的塑性，低温韧性和良好的抗裂性能，工艺性能也很好； 焊接坡口设计：根据主轴的特点，设计了便于X射线探伤，便于施焊及尽量小的焊接量和热影响区的坡口 防变形措施：采用楔形定位块在坡口处安装定位，然后用鞍形固定板刚性固定，以减小主轴的变形量，同时在焊接中通过焊接顺序、焊接量和焊接位置的调整来消除或减小变形量。 焊后处理：合理的焊后消氢处理和充分的去应力热处理。 按以上焊接要点进行的主轴焊接质量满足了设计要求（达GB3323-82Ⅱ级以上），焊接变形量能控制在工艺范围内（同轴度不大于1.5mm）。 四、叶轮焊接 要保证如此大直径叶轮的制造精度，焊接质量（防裂纹和减小变形）是其关键。该叶轮用材较复杂：前盘、中盘和进口圈材料为13C-4Ni（进口洛镍钢），而叶片、衬板及叶片头为WELTEN590(进口低合金高强钢)因而所对应的焊条也较复杂，其中13C-4Ni之间的焊接、13C-4Ni与WELTEN590焊接、WELTEN590之间的焊接及两种耐磨焊条共采用了五种不同的焊条。根据材料要求，结构焊缝的焊接预热150~180℃及30分钟300℃的后热消氢处理是必须的，而该叶轮焊接位置板厚较大，板厚差异也大，焊缝强度高，刚度大，焊接收缩量大。因此产生裂纹的倾向和焊接变形的可能性也很大，所以必须采用合理的焊接工艺及严格的工艺措施。 防变形措施（前文已所述） 各部焊接要点： 叶片衬板的耐磨堆焊：叶片衬板材料为WELTEN590。厚度为4mm，长1400mm，在叶片工作面要进行大量的块状和条状堆焊。大量的堆焊可导致衬板的严重变形，在校正的过程中势必产生大量的裂纹（因堆焊层的HRC&g;60）。为此，将叶片衬板先压型。然后再刚性固定在相同的胎膜上进行堆焊，这样就大大的减小了变形，从而避免了校正过程中大量的裂纹产生。 叶片与前盘（中盘）的焊接：叶片与前盘（中盘）的焊接为异种钢焊接（13C-4Ni与WELTEN590）。因为焊接产生的收缩量大，给叶片在高度上预留了3mm的收缩余量，以保证焊接完后叶轮进出口的高度符合图纸要求。再者，因焊接量大，且要在一定范围内（焊接及周边200~300mm）预热150~180℃，为避免裂纹的产生和减小变形，须将叶轮直立，以使焊缝处于平角焊位置，采用双人以中盘对称跳跃式后退法，在顺序上采用十字交叉焊，每条焊缝在焊完立即进行30分钟300℃消氢处理。 前盘与进口圈的焊接：前盘与进口圈的材料均为13C-4Ni，选择的焊条应使焊缝获得良好的成分组织和机械性能。而前盘厚度30mm和进口圈厚度80mm两者间的板厚差异极大，焊缝强度高，刚性大，焊接收缩量大且为环焊缝，为此我们设计出了合理的焊接坡口以减小热影响区和焊接量，同时在焊接中采用了局部预热等份（10等份）双人对称交叉焊，在多层焊中进行严格的过程控制（包括层间温度控制），焊后立即进行消氢处理，从而避免了裂纹的产生和尽可能的减小了焊接变形。 叶片头的焊接：叶片头焊接位置处于较为复杂的地方，这里既有WELTEN590与WELTEN590的焊接，也有WELTEN590与13C-4Ni的焊接，且有多条焊缝的交合点，这是应力较为集中的地方，也是最易产生裂纹的地方。因此，在焊接中除了要进行大范围充分预热外，其焊接要点是： 合理应用焊条，特别是焊缝交会处焊条的应用； 合理的焊接顺序、方向以尽量减小应力集中； 焊后立即进行消氢处理； 焊后处理：焊后要进行充分的消除应力热处理，然后在无火状态下去掉防变形装置。 按以上要点进行制作的叶轮，保证了焊缝质量（通过了PT渗透,MT磁粉,VT探伤检查），焊接变形量也控制在工艺范围内（前盘跳动&l;6mm，中盘跳动&l;4.5mmVT超声波RT射线）。 五、主轴精加工 一般情况下，保证主轴精加工同轴度和轴径位表面粗糙度的加工方法，是以两端中心孔为基准，高速精车，或者在磨床上磨削。主轴的加工精度主要是靠机床本身的精度来保证。而450m2主轴需用重型机床加工，仅靠机床本身的精度很难保证。因此，我们在CW2100卧式车床上采用了托架支撑，低速反转、宽刃切削并辅以混合油润滑冷却的加工方法，保证了主轴的加工精度。该加工方法不用中心孔定位，以两个托架支撑，用百分表测主轴与机床花盘的垂直度和二支撑位的同轴度，随时修正误差，使主轴始终保持在理想的状态。这样，避免了机床尾座和机床主轴可能出现的同轴度误差（即机床本身的精度误差），同时由于低速宽刃车刀和混合油的配合使用，大大的降低了切削热量对加工精度的影响，基本上消除了走刀过程中产生的刀纹，提高了表面粗糙度。经最终检验，同轴度误差在0.012mm，表面粗糙度到了0.4，证明主轴的此加工方法是成功可行的。 六、转子动平衡 转子动平衡是在德国申克公司生产的18吨硬支撑动平衡机上进行的。动平衡机的平衡精度可达每公斤重转子0.5克毫米。平衡精度完全靠机床的精度保证。由于450m2转子重量达26吨，动平衡机振摆架的支撑是滚轮支撑结构，与主轴表面的接触力较大，在旋转过程中容易使轴颈产生压痕，因而会影响到主轴的表面质量。因此，避免动平衡产生压痕是必须解决的问题。我们采用了在支撑轴颈为套装（经过调质处理的45钢）内外锥紧定轴套，以保护支撑位轴颈，取得了圆满的效果。这也是我们目前所做过的最大直径和最大重量转子的动平衡。 结束语：本文仅介绍了大型烧结转子在制造过程中压膜成型、焊接及焊后表面处理和主轴精加工等涉及到产品表面质量等方面的一些较为重要的技术问题。目前，此转子已顺利制作完成，并通过了严格的检验验收，各项指标均满足了《技术协议》中的技术要求。 实践证明：采用高韧性焊条、焊后热处理、焊后消氢及焊后去应力处理、合理的坡口焊接方式及得当的防变形措施，在大刚度的中空轴的焊接中，保证焊缝内在和外在的质量及控制焊后变形是必要的和有效的，而在结构复杂、强度高、刚度大、材料复杂的大型叶轮组焊中，合理的焊接工艺和有效的防变形措施，也是保证叶轮制造质量的关键所在。

主营业务产品应用领域主要离心风机产品 钢铁冶炼烧结主抽离心鼓风机、烧结脱硫风机、烧结余热回收鼓风机、煤气回收鼓风机等 火力发电锅炉一次助燃离心鼓风机、二次助燃离心鼓风机、高压流化离心鼓风机等 新型干法水泥高温窑尾离心鼓风机、原料磨循环离心鼓风机、水泥磨循环离心风机等 石油化工供气站用离心鼓风机、硫磺回收离心鼓风机、裂解炉离心引风机等 污水处理多级高压离心鼓风机、单级高速离心鼓风机余热回收循环工艺离心风机2~3MW循环流化床发电机组用一次、二次高压离心鼓风机 1、完成了风机气动模型设计，完善了风机型谱，填补了国内风机型谱的空白。 2、将流动模拟分析方法(CFD—CompuaionalFluidDynamics)应用于通风机的优化设计中；发展了基于响应面函数(RSF—ResponseSufaceMehodology)的优化设计方法，利用试验设计方法(DOE—DesignofExpeimens)和流动模拟方法，确定相应面函数的系数，最后使用优化设计(比如遗传算法)设计离心通风机基本模型。风机性能曲线变化平缓，实现了T.B点及BMCR点运行均处于高效区的目的。 3、由于该类风机大流量、高压力，运行噪音高，因此本项目采取了特殊结构实现了降噪，如风机进出口加高效消声器，机壳采用双层中空结构等。优异的气动模型设计可有效的减小叶轮入口宽度，来降低应力值。 4、筛选出了高强度材料作为风机的主要材料，解决了高强度材料焊接困难及退火技术难点。1、产品填补了2～3MW电站循环流化床风机的技术空白，实现了替代了进口。 2、项目列入24年度南通市科技成果推广计划（DC44），同时获得27年度国家重点新产品称号（编号27GRC45）。2~3MW循环流化床发电机组用高压流化风机 1、在进行多级鼓风机叶轮设计时采用加载式叶片，在叶片进口段叶片载荷比较小，出口段载荷较大。实践证明加载式叶片有较好的性能，同时能得到比较低的噪声。 2、该系列鼓风机由于着意追求实际运行效率，通过整体优化设计，使鼓风机在极宽的工作范围内均有很高的运行效率，领先于其它机型。 3、采用板金焊接结构，替代传统的铸件结构，实现了材料的节约。 4、采用滚动轴承加空冷的结构，替代了传统的滑动轴承加油站的结构，实现了结构的简化，降低了故障率。 1、填补了国内2～3MW循环流化床流化风机的空白。 2、替代了传统的容积式罗茨风机，实现了高效、节能运行，提高了整机效率。 3、取得专利两项：污水处理曝气鼓风机ZL2428138.9及3MW电站机组高压流化风机ZL25272755.9。 4、GC污水处理曝气鼓风机列入国家火炬计划重点项目（编号Z2533），获得国家重点新产品称号（编号23ED696）。6MW循环流化床发电机组用高压流化风机 1、轴承箱采用巴氏合金滑动轴承，回油槽结构，风机采用碳环密封结构。 2、采用三元理论及CFD软件模拟研究叶轮内部气体流动特性，采用板式后向叶片，并由加强盘连成一体，提高叶轮整体刚性，比转速达到35-38之间，适应大流量高压头需要。 3、采用特殊高强度材料及焊接工艺,满足了叶轮强度要求。 4、风机静压高效区宽(工作点±15%),与机组匹配优良,满足了机组负荷变化频繁的需求。 5、采用了大功率风机（8,KW以上）的启动技术。 1、作为6MW循环流化床锅炉专用的大流量、高压力、高效率风机，为世界首台6MW循环流化床发电机组配套（目前为世界最大），填补国际风机型谱空白。 2、获得专利一项：电站机组6MW循环流化床引风机ZL272113214.6；专利受理一项电站机组6MW循环流化床一次风机ZL2732615.X。 3、项目获得江苏省28年科技支撑计划支持。钢厂用冷轧线工艺风机1、耐高温性好，有效解决了工艺过程中因温度变化大带来材料易发生疲劳破坏等问题。 2、优化风机内部各法兰面的密封结构，确保风机密封性能，同时采用新型碳环密封装置的使用（4环＋惰性气体），使泄露率＜5PPM。 3、热膨胀装置的运用，有效控制了轴向膨胀给风机运行带来的不利影响。 4、新型材料及加工、焊接工艺的应用，有效控制了变形。 5、结构设计合理，确保风机运行稳定性高。 1、实现了国家重点项目宝钢五冷轧的风机整体国产化。已运行的风机综合性能超过国外同类产品。 2、取得专利三项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及风机的耐磨叶轮ZL25272756.3，高强度叶轮焊接及消除应力方法ZL24653.2。烧结主抽及余热回收循环风机 1、研究了新的气动模型，改善了气流发布，提高了风机效率。 2、风机采用锯齿中盘，降低了转子转动惯量；采取耐磨损措施，既延长了风机寿命，又增加了系统稳定性。 3、采用新型油路系统，有效避免了意外断电造成轴承烧损。 4、采用碳环式密封，防止了有害气体的泄露。 5、研究了超大功率电机（6,KW以上）的启动技术，确保了电机的安全。 6、研究了高强度材料的焊接技术，焊缝强度达到母材的1.3倍。 1、解决了单台风机大风量、高压力、耐高温、耐磨损的综合技术难题，实现该类产品国产化，逐步替代进口，产品应用在宝钢、马钢、梅山钢铁、邯郸钢铁、鞍山钢铁、安阳钢铁等大型烧结余热回收发电项目中。 2、取得专利一项：高强度叶轮焊接及消除应力方法ZL24653.2。D系列节能转炉煤气鼓风机 1、三元流气动性能和结构优化设计：考虑叶轮、扩压器、回流器及多级间的互动影响，建立优化模型,进行整体优化。 2、采用一种新的石墨环迷宫密封加氮气气封结构,石墨环与轴始终保持无缝接触。密封结构的研究与设计,增强了防爆安全系数。 3、在叶轮流道表面喷涂一种保护层,要求既防腐又耐磨,表面还不易积灰;减少了清灰次数,节省了运行费用。 4、将风机水平剖分形成水平进气和水平出气；将机组底座既作底座又作油箱，简化了结构又增大了散热面积。 1、转炉炼钢是当今世界炼钢的主要工艺，需对生产中产生的烟气进行净化处理并回收煤气，新型节能转炉煤气鼓风机是该系统的关键设备。公司配套风机产品实现了替代进口，填补了国内空白。 2、风机运行效率达到84%，较传统风机高出2%；耐磨损能力增强，使用寿命是原来的3倍。 3、取得专利三项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及风机的耐磨叶轮ZL25272756.3，高强度叶轮焊接及消除应力方法ZL4653.2。同时本产品26年列入了国家火炬计划（编号26GH4516），同时取得了国家重点新产品称号（编号25ED6931）。转炉正压除尘风机 1、液耦变频式调速，提高效率。 2、耐磨复合材料及加工工艺的应用。 3、优化气动设计，以改善流场分布，减少气流对叶轮的冲击，达到耐磨的效果。 4、锯齿中盘的使用，减少了转动惯量，改善了流场的分布，延长了使用寿命。 1、打破了国内转炉正压风机长期依赖进口的格局，实现了国产化。 2、由于气动设计和耐磨措施的改善，使耐磨损能力增强，使用寿命是原来的2倍 3、取得专利两项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及风机的耐磨叶轮ZL25272756.3。钢厂球团烧结耐热风机及回热风机 1、优化了气动设计，减少了气体进入叶轮后的摩擦损失，提高了风机效率。 2、新型材料及加工工艺的应用。 3、研发了热膨胀装置，解决了热膨胀引起的碰擦事故。 4、浮动密封装置的使用有效的解决了气体泄露问题。 5、使用了锯齿中盘，降低了叶轮的转动惯量。 6、采用液耦调速，实现了节能。 1、产品实现自主创新，替代进口。 2、风机运行效率达到85%，较传统风机高出3%；振动速度：3.mm/s。 3、取得专利三项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及风机的耐磨叶轮ZL25272756.3，高强度叶轮焊接及消除应力方法ZL4653.2。钢厂高炉高效助燃风机 1、采用双吸双支撑结构替代传统的悬臂结构，提高了风机运行稳定性。 2、风机转速高，噪音大，采用中空双层机壳包覆后降低噪声。 3、采用新型低合金高强度材料，解决了加工、焊接工艺的技术难题。 4、采用了自润滑滑动轴承，解决了重载下的轴承寿命问题。 1、产品实现了替代进口，在宝钢、鞍钢等45m3高炉中实现了应用 2、风机运行效率达到84%，较传统风机高出2%；振动速度：3.2mm/s。 3、取得专利三项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及自润滑滑动轴承ZL25272758.2，高强度叶轮焊接及消除应力方法ZL4653.2。焦化厂干熄焦节能循环风机 1、研究了新材料，解决了频繁变速工况下风机转子承受交变应力，造成叶轮疲劳破坏的问题。 2、采用复合耐磨材料，提高了耐磨损性。 3、开发了新模型，增加了风机型谱。 1、干熄焦技术是重大节能项目，公司配套风机产品实现了替代进口，解决了现有运行产品的安全性及稳定性，在国内外干熄焦工艺中得到了广泛的应用，并出口印度、土耳其等国。2、风机运行效率达到82.5%，较传统风机高出3%；振动速度：3.4mm/s。 3、取得专利三项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及风机的耐磨叶轮ZL25272756.3，高强度叶轮焊接及消除应力方法ZL4653.2。 新型干法水泥生产线窑尾高温风机 1、研发新模型，解决了高温（35℃～45℃）工况下风机运行安全性问题。 2.优选了新型材料及加工工艺，解决了材料耐高温、耐磨问题，满足了高含尘量（8-g/m3）的工况要求。 3.热膨胀装置的研发与使用解决了热膨胀影响。 4.智能化油路控制，实现了高温条件下的安全运行。 1.突破了国内2,5-1万/d干法水泥线的工艺风机的制造工艺难题，实现了国产化。 2.风机运行效率达到83%，较传统风机高出2%；耐高温能力增强，使用寿命是原来的2倍，解决大型离心风机高温耐磨的要求。 3.取得专利两项：高温风机ZL25272752.5及风机的耐磨叶轮ZL25272756.3。 4.实现了国内首台祁连山5,吨干法水泥生产线高温风机的国产化，并打入国际市场。新型干法水泥生产线原料磨循环风机 1.采用新型耐磨材料及加工工艺，提高了叶轮的使用寿命。 2.解决整机装机容量在4,5-6,5kw时的启动、润滑及控制问题。 3.实现了低合金、高强度钢的焊接及应力消除工艺突破。 1、风机运行效率达到83%，较传统风机高出2%。 2、耐磨损能力增强，使用寿命是原来的2倍。 3、取得专利两项：自润滑滑动轴承ZL25272758.2；叶轮空心轴ZL25272757.8。新型干法水泥生产线水泥磨循环风机 1.首次在国内引用耐磨复合材料，研究了复合材料的加工工艺。 2.采用浮动密封装置，解决了漏油难题，实现了环保。 3.采用变频技术，实现了风机运行时的节能需求。 1、耐磨损能力增强，使用寿命是原来的2倍，替代进口。 2、取得专利两项：新型叶轮中盘ZL25272759.7及风机的耐磨叶轮ZL25272756. 3。污水处理用单级高速离心鼓风机 1、半开式三元流的气动性能和结构优化设计：考虑半开式叶轮、进口导叶、出口扩压器之间的互动影响，建立优化模型，进行整体优化； 2、对进口导叶采用手动与自动相结合的调节方式，满足风机实现3～％的调节范围； 3、对齿轮副的啮合面采用渗碳处理，提高了齿轮的硬度，从而提高了齿轮的寿命； 4、采用可倾瓦滑动轴承，提高了转子组运行的稳定性和轴承的寿命。 5、油路循环系统的冷却采用风冷形式，减少了水资源的浪费，增强了环保功能。 1、产品实现了替代进口，填补国内空白。 2、风机运行效率达到83%，较传统风机高出2%；振动速度：2.mm/s。 3、取得专利二项：单级高速离心鼓风机ZL2527275.6及自润滑滑动轴承ZL25272758.2。项目列入南通市工业创新计划（编号AA2619）。获第四届中国国际流体机械展览会金奖。脱硫氧化风机高压比气动模型，效率高，噪音低高速转子稳定性分析和计算油气有效偏离和密封设计密封监控及喘振保护技术 1.产品替代现有能耗高、噪音大的产品 2.调节性能好，效率高，能耗低干法除尘轴流煤气风机全三元流动分析应用到进气装置、扩压器静止元件中，机组效率提高三维扭曲叶片加工工艺技术级参数优化设计新型轴承座润滑油池设计技术1.替代进口产品，打破国外产品的垄断二、公司未来发展展望（一）行业的发展趋势离心风机行业属于通用机械工业，是装备制造业之一，在目前发展新型工业化背景下，受到国家诸多政策鼓励，如《装备制造业调整和振兴规划实施细则29-211》、《中国通用机械行业十一五规划》等都对离心风机行业的发展起促进作用，保持了离心风机行业可持续性发展。本公司离心风机产品及风系统解决方案所主要应用行业均具有良好的发展趋势，分别简述如下： 1、火电行业我国作为煤炭资源大国，火力发电一直占我国发电总量的7%左右，随着我国经济的快速发展以及国家对节能环保的重视，在发电装机容量不断提高的同时，逐步加大火力发电行业结构调整的力度。 （1）新增电力机组随着西部大开发的深入和基础工业的快速发展，全国用电量逐年升高，国家对电力行业投资规模空前，2年以火力发电为主的发电装机容量突破9.5亿千瓦，未来电力行业必将有长足的发展，这也为配套离心风机带来良好的机遇。 （2）产业结构调整由于产业结构不合理，能耗高、污染重的小火电机组比重过高，严重制约电力行业持续健康发展。为此，国家鼓励各地区和企业通过兼并、重组或收购小火电机组，集中建设大机组，实施“上大压小&dquo;，新建百万千瓦级超（超）临界大型发电机组替代落后产能，加快推进对运行效率低的机组及辅机的改造步伐。电力行业大规模的产业结构调整，势必给配套离心风机带来新的市场机遇。 （3）循环流化床新型环保发电机组循环流化床锅炉作为一种清洁的燃烧技术，以其炉内流化的优势，使煤矸石、褐煤、生物秸秆等低发热量燃烧物充分燃烧，同时进行炉内同步脱硫脱硝，实现氮氧化物超低排放，大大降低了火力发电对环境的污染。国家重点鼓励3MW以上循环流体床发电机组项目，在强大的政策鼓励下，公司生产的循环流化床发电机组配套用高压流化风机、一次风机、二次风机、引风机、播煤风机等离心风机前景十分广阔。 2、钢铁行业近年来，受国家诸多政策扶持，钢铁行业快速发展，粗钢年产量平均增长21.1%，29年全国粗钢产量突破5.68亿吨，占全球的46%，同时钢铁行业也逐渐成为我国能源消耗和污染排放的重点行业。为此，国家发改委发布《钢铁产业发展政策》，要求钢铁行业通过兼并、重组提高产业集中度，到2年，国内排名前十位的钢铁企业集团钢产量占全国产量的比例达到5%以上，22年达到7%以上。为加快钢铁产业调整和振兴，控制钢铁总量，淘汰落后产能，钢铁行业整合的全面展开，大力推行宝钢湛江港、武钢防城港、鞍钢鲅鱼圈、京唐钢铁等千万吨级钢铁生产基地项目建设，加之国家节能降耗力度的不断加大，以及各钢厂原有已到期生产设备的更新，将带来大量配套离心风机的需求量。预计，未来3-5年钢铁行业对离心风机需求每年将达35亿元。 3、水泥行业改革开放以来，我国工业化和城镇化进程加快，新农村建设稳步实施，水泥行业取得了长足发展，未来2年中国经济仍将保持较快发展，水泥行业也将步入新的发展阶段。目前，水泥行业整体现状仍是高耗能、高污染排放的粗放型生产模式，落后立窑水泥比重仍然比较大，生产企业数量多，产业集中度低，不符合新型工业化发展道路需求。近年来，水泥行业采用新型干法水泥生产工艺，并通过兼并、重组、联合等手段，迅速提高生产集中度，优化资源配置，从而推动行业快速发展，与之配套离心风机的升级改造及配件的更换将为离心风机制造商提供较大的市场。随着国家加大基础投资拉动内需、刺激经济增长的措施，加大铁路、公路、航空建设等基础设施投资，将对水泥市场带来更多的需求，这也为干法水泥生产线配套离心风机带来较大的需求，预计未来5-年水泥行业每年的离心风机需求量都将不少于15亿元。 4、石化行业“十一五&dquo;期间，中国迅速崛起为世界能源大国，一次能源生产总量跃居世界第一，石油、天然气产量稳定在1.8-1.9亿吨之间，国内炼油能力突破5亿吨。在此期间，石化行业通过政策引导、科技创新、资产重组等一系列措施，不断优化产业结构、企业组织结构和产业布局，呈现集群化、规模化、区园化的发展态势，逐步形成了长三角、珠三角、环渤海三大石油化工聚集区，三大聚集区的石化产值约占全国石化工业总产值的5%，并且积极淘汰落后产能，以炼油和乙烯最为明显，目前在福建湄州湾、新疆独山子、山东青岛、广东惠州、广西沿海和四川地区已形成多个千万吨级以上的炼油企业，关停并转共计2,万吨小型低效炼油装置。根据《石化振兴规划》，我国在未来3-5年内将形成上海、宁波、南京三个3,万吨的超大型炼油基地，同时建设茂名、广州、惠州、泉州、天津、曹妃甸等规模超过2,万吨的大型炼油基地，这些都将带来大量离心风机需求。 5、污水处理随着工业的快速发展，工业污水及城镇废水逐年增加，严重污染水源，影响人体健康，为此，国家将水污染治理作为“十一五&dquo;期间环境保护工作的重点，在供水、污水处理、中水回用和排水、水污染防治等方面总投资超过1万亿元，其中用于污水处理的投资超过4,亿元。由于资金的投入，各地纷纷积极建设大型污水处理厂，为污水处理用单级高速鼓风机和多级高压离心鼓风机提供了广阔的市场空间，据风机协会统计，未来3－5年内用于污水处理的离心风机每年市场达3亿元，且国内目前该类风机只有公司及少数企业能够生产，替代进口市场潜力巨大。 （二）主要竞争对手公司名称主要产品及业务国内主要竞争对手 沈阳鼓风机通风设备有限责任公司从事研发、设计、制造科技含量较高的离心压缩机、离心鼓风机和大型通风机等各种规格风机产品 西安陕鼓通风设备有限公司专业从事各种通风设备及特殊通风设备的研制开发，具有专业化的服务队伍和全套通风系统安装调试 上海鼓风机厂有限公司专业生产各类风机，包括离心式压缩机，离心式鼓风机，离心式和轴流式通风机，罗茨式鼓风机，罗茨式气体流量计，刚挠性联轴器以及各类消声器等 四平鼓风机股份有限公司产品主要有炉窑风机、高温风机、离心鼓风机、大型通风机、烧结风机、耐腐蚀风机、煤粉风机、锅炉鼓引风机等 国外主要竞争对手 英国豪顿集团世界著名的风机、鼓风机、压缩机和回转式空气预热器的制造厂商 美国英格索兰公司美国知名多元化制造型企业，为全球不同领域的客户服务，拥有世界领先的压缩机技术与庞大的生产规模，相关产品市场占有率很高 德国TLT公司要产品有离心式、轴流式通风机和与其配套的消声器 日本荏原集团主要生产压缩机、气轮机、燃气轮机和高速旋转机械 丹麦HV公司致力于高速涡边轮设备的研制和生产，其生产的单级离心鼓风机应用于全球污水行业，市场占有率相当高