因为燃烧器工作状态不正常，燃烧器火焰的高温区离炉膛前部过近引起的；经燃烧器喷嘴喷出的油粒子未与空气充分混合燃烧，导致燃油在高温下缺氧分解形成了固体焦粒即引起结焦，重油在这方面的问题尤为突出。AWl7型转杯式燃烧器是通过雾化杯高速旋转，将油泵送入的燃油在高速旋转的离心力作用下甩出杯唇，形成油膜，由组合风机送来的一次高压风，以高速逆向于雾化杯转向旋转，剪切油膜，使油雾化，再由组合风机送来的二次风在整个燃烧过程中保持适当比例，从而达到预定的充分燃烧。可见，燃油与一次风、二次风的混合效果的好坏对燃烧器能否按设计的性能参数运行至关重要。在燃烧器的出口火焰中心应有一个回流区，以保证火焰稳定和及时着火。回流区的前后位置和大小对燃烧的好坏有着重要影响。回流区建立不好会导致结焦，回流区的位置过前会导致烧坏烧嘴口和炉口。影响回流区大小和位置的因素比较多。AW17型转杯式燃烧器的风机并非燃烧器厂家的原配件，而是另行配置的。风机的性能参数直接关系到风量的大小。锅炉满负荷运行时，如果风机送风量不够，将直接导致一、二次风量的不够。一次风风量不够导致一次风的强度不够，无法充分雾化油膜，致使部分油滴粒径过大，同时也会导致雾化角偏大；相反在低负荷时，由于油量较少，油膜减薄，而一次风风量和燃烧器转杯转速不变，因而雾化质量得到提高；同时，由于碹口角度必须与火焰扩散角相匹配，而火焰扩散角是油雾扩散角和二次风扩散角的向量之和，油雾的扩散角又是由一次风、转杯转速和油量决定的。所以当低负荷油雾的扩散角减小时，火焰扩散角也相应减小，火焰不至于直接与碹口相接触，从而避免了炉口高温和碹口结焦、耐火混凝土疏松剥落。经过实际情况和上述的分析，推断是用户另配的风机与燃烧器不相匹配，导致燃烧器雾化性能改变，从而产生了诸多问题。解决措施将原风机调换成一台功率稍大的风机，经过重新调试，结果燃烧工况明显改善，满负荷运行也不再出现炉口结焦和温度过高的现象。

引风机和排粉风机由于磨损而严重影响其强度，因而要频繁地更新维修，不但影响了其机械性能，而且缩短了使用寿命，有时甚至引发重大事故，这己成为火力发电厂安全运行的主要隐患之一。 　　多年来，用过许多表面强化方法，包括表面堆焊耐磨材料、热喷涂、喷焊、表面涂覆各种高分子涂料、表面淬火或化学热处理等。以上各种工艺中，使用较多的是表面喷涂（如镍基碳化钨等）、喷焊（如Fe-05等）和堆焊（如Fe-05、3A焊条等）等工艺。但表面喷涂所使用的材料硬度不是太高，耐磨能力也不太强，对于引风机和排粉风机来说，防磨能力很难令人满意。喷焊工艺是在叶轮叶片上加焊防磨衬板，然后在收稿曰期：2005-其上喷焊耐磨材料（如Fe-05等），这样做易使风机叶轮产生较大的变形，且局部的高温也易产生应力集中，这势必影响叶轮的机械性能和强度，缩短叶轮的使用寿命。堆焊工艺（如Fe-05、A焊条等），虽然热影响及变形小于喷焊工艺，但因其防磨层面积有限，其耐磨效果也不太好。 　　与以上的这几种防磨方式相比较而言，表面机械式固定加粘接陶瓷块的新工艺由于不必输入热量，而且陶瓷块的耐磨性能也比其它材料优异，所以得到了广泛的应用。 　　2引风机和排粉风机的工况特点由于引、排粉风机工作的介质中含有大量的固体粒子（煤粉、粉尘等），而且很多是硬度较高的硬质颗粒，它们以极高的速度运动，在风机叶轮叶片进（气）风口、工作面、中（后）盘端面、叶片工作面与中（后）盘之间的焊缝等表面碰撞和摩擦，致使风机快速磨损。由于很多电厂除尘效果不好，介质中含尘量较大，叶轮在高速运转下磨损加剧，而磨损破坏了风机叶轮的运转平衡，降低了叶轮的强度，造成风机剧烈振动，甚至发生严重的飞车事故。 　　3风机的磨损部位及磨损机理3.1风机的磨损部位如所示，风机叶轮磨损的部位是靠近中（后）盘区域的叶片进气端、工作面、出口端、主焊缝及中（后）盘端面，其中进气端磨损最为严重。当介质气体进入叶轮时，运动方向由轴向转为径向，且受其自身惯性的影响，较多的大直径颗粒移动到中（后）盘，与中（后）盘端面发生碰撞，使之产生磨损。大部分小直径颗粒由于自身惯性力较小，气流粘性作用的影响相对较大，使颗粒与气流的跟随性增强，因此颗粒的运动轨迹与气流子午流线十分相似，使之沿与叶片进口气流角十分接近的角度进入叶轮。由于叶片进口气流角并不等于叶片进口几何角，因而存在着气流冲角，所以仍有少量小直径颗粒会同叶片进气端产生碰撞，从而造成叶片进气端的磨损。对于大直径颗粒，因自身的惯性较大，与气流的跟随性较差，故以不同于叶片进口气流角的方向冲向叶轮，使得较多的大直径颗粒与叶片进气端、工作面等发生碰撞，从而造成叶片进气端、工作面的磨损。由于叶轮叶片对气体介质不间断地做功，使气体介质不断冲刷叶片工作面及出口端，造成叶片工作面及出口端的剧烈磨损。 　　风机叶轮的磨损过程可分为3个阶段，第一阶段：饱和磨损阶段。风机叶轮由钢板焊接而成，流道表面存在一定的粗糙度。当风机最初运转时，在颗粒的碰撞磨损下将表面磨得比较光滑，因而磨损速度也由开始的较快而变得稳定；第二阶段：稳定磨损阶段。由于第一阶段磨损后叶轮流道表面已被磨得比较光滑，所以在第二阶段，磨损比较稳定，持续的时间也比较长，因而是通风机运转的最佳阶段；第三阶段：急剧磨损阶段。虽然第二阶段的磨损比较稳定，但由于风机长时间运转，致使叶轮磨损达到一定程度后，流道的尺寸和角度将与气动设计工况下的尺寸和角度产生较大差别，造成气体介质冲击、脱流漩涡等的强度增大，磨损速度也急剧加快，这就影响了风机的正常运行。 　　3.2风机的磨损机理1磨料磨损与叶轮碰撞后沿叶片工作面滑动或滚动的大直径颗粒对工作面产生了一定的压应力，使滚动的颗粒压出印痕，滑动的颗粒形成微观犁削。犁削后堆积在两旁和前缘的材料，在受到随后颗粒的反复作用下，导致材料产生加工硬化或其它强化作用，因而造成叶片工作面的低应力擦伤型磨料磨损。 　　3.2.2腐蚀磨损风机使用过程中，由于介质中含有少量炉气、水份等，且引风机工作温度通常可达250°C、排粉风机工作温度可达150*C，受温度的影响，很容易在内金属表面形成水汽露点，为腐蚀提供了条件。由于发生化学作用而产生一层松脆腐蚀物，当腐蚀物被磨掉，露出新鲜表面又很快腐蚀磨掉，腐蚀加速磨损，磨损加速腐蚀。 　　3冲蚀磨损风机正常运转过程中，流经叶轮的介质处于紊流状态，介质中颗粒的形状处于随机取向。 　　其中以小角度冲击叶轮表面的颗粒，在以尖角与表面接触时，接触点很小的面积上将集中很高的冲击压力。冲击压力的垂直分量使颗粒压入材料表面，冲击压力的水平分量使颗粒沿大致平行于材料表面的方向移动，使材料表面接触点产生横向塑性变形，从而切出一定量的微体积材料，造成了叶轮流道表面的微切削磨损。 　　其中以大角度冲击叶轮表面的颗粒，在冲击压力垂直分量作用下，使颗粒压入材料表面而形成弹塑性变形。到颗粒停止压入运动为止，最终形成了不能恢复的塑性变形冲击凹坑，在凹坑边缘还有塑性变形挤出的堆积物。由于冲击坑边缘堆积物重新受到挤压变形和位移而从材料表面剥落。从而引起了一定量的微体积材料损失，并造成叶轮流道表面的变形磨损。实际上，颗粒对叶轮流道表面的磨损常与微切削磨损及变形磨损同时存在。磨损量为两种磨损复合作用的结果。小冲角时以微切削磨损为主，变形磨损为辅；大冲角时以变形磨损为主，微切削磨损为辅；30°~40*冲角时复合磨损量达最大值。值得注意的是：当颗粒的水平冲击压力（取决于颗粒的硬度、形状、冲角、冲击速度、叶轮材料的表面硬度等）较小时，颗粒不能压入材料表面而直接产生塑性变形或塑性流动。但大量的颗粒反复冲击，也将造成材料的疲劳剥落，即疲劳磨损。 　　综上所述，引风机和排粉风机叶轮磨损的原因是很复杂的，可看作是介质颗粒的冲蚀磨损、低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损联合作用的结果。3种磨损形以冲蚀磨损为主，低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损为辅；同时低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损将加剧冲蚀磨损。 　　4耐磨工程陶瓷的选择工程陶瓷材料具有密度小、熔点高、硬度大、化学稳定性好和耐腐蚀等优点，并且在一定程度上克服了传统陶瓷的脆性，提高了材料使用的可靠性，可用它制成各种耐磨件，并在摩擦学领域中得到了越来越广泛的应用。自我厂2003年开发出陶瓷耐磨风机以来，它的耐磨性较其它耐磨风机有了大幅度的提高，并具其独特的优点，有广阔的发展前景。 　　常用的工程陶瓷主要有两类：一类是金属与碳、硅、氧、氮等非金属的化合物；另一类是非金属之间的化合物，包括硼或硅的碳化物、氮化物等。用于陶瓷风机中的工程陶瓷，要求具有高硬度、高强度并还应有优良的耐磨蚀性能。同时，根据风机的磨损特征、叶轮所要求的耐磨寿命、工程陶瓷的价格等多种因素综合考虑，选择了氧化铝Al23工程陶瓷作为引风机和排粉风机防磨用的陶瓷材料。其主要技术指标见表1.表1序号项目名称指标主要原料成分氧化铝Al2（）3洛氏硬度/HRA抗压强度/MPa抗弯强度/MPa体积密度/（g/cm3）热膨胀系数/（106/*c）5耐磨工程陶瓷在风机上的应用根据相关资料介绍，目前陶瓷与叶轮的连接大概有3种型式。 　　5.1粘接型主要采用有机或无机粘接剂将耐磨工程陶瓷块粘接在叶轮的叶片及中（后）盘等极易磨损的部位。 　　由于粘接剂在高温下粘接强度急剧下降，且叶轮转速较高，线速度较大（通常大于120m/s），故此类型陶瓷防磨叶轮仅能应用于低温工作环境，并且其工作稳定性较差，安全性也不太可靠。据电厂反馈的信息来看，此类叶轮若应用于引风机和排粉风机，则陶瓷块易脱落，陶瓷块脱落后影响叶轮平衡，造成风机振动值增大，最终导致风机不能正常运行。 　　5.2钎焊型这是在叶轮的表面上，钎焊工程陶瓷后制成的高温陶瓷耐磨风机。它的制作工艺比较复杂，首先要在陶瓷接合面上，印刷喷镀金属胶并在干燥后作烧结处理，然后将一块铜板置于做过表面处理后的金属衬板与陶瓷之间，铜板的两面均敷有银焊料，最后将它们焊接成一体。 　　这种风机的陶瓷片与金属基体的结合强度非常高，耐热性能也显著提高，普遍应用在气体温度为400~500°C的场所。但此类风机制作工艺很复杂，造价很高，且通常的引风机和排粉风机的工作温度仅为250*C、150°C，因此这类陶瓷防磨工艺较少应用于引风机和排粉风机上。 　　5.3整体型风机叶片或叶轮采用烧结整体成型的工艺，全部用工程陶瓷制作。由于陶瓷叶片或叶轮从成型到烧结、加工、制作工艺都极为复杂，故一般只用于机号不大的轴流式风机。 　　综合考虑，以上3种型式的陶瓷耐磨风机均不宜应用于引风机和排粉风机，经过反复调查、研究、考证，最后选择了一种有别于现有的陶瓷防磨工艺，采用机械式连接+粘接剂粘接的工艺来制作陶瓷耐磨叶轮。其制作工艺为叶轮y拼装金属卡条y卡条焊接y清理卡条表面y涂粘接剂y安装陶瓷块y陶瓷块止退处理y外露焊缝防磨处理y叶轮动平衡y超速试验y整体检查叶轮具体防磨型式见。 　　耐磨叶轮在制造过程中，进气端金属卡条塞焊于叶片进气端部，U型陶瓷块卡接在上面。叶片工作面上的金属卡条垂直于叶轮中、后盘，塞焊于叶片上，陶瓷块卡接在上面，其中，靠近中、后盘为一件J型陶瓷块，用于保护主焊缝及中、后盘端面，其余为直条型陶瓷块。每一陶瓷块与金属卡条的结合部均涂抹耐高温的粘接剂，用于实现陶瓷块的机械卡接、粘接双重保护。 　　此种工艺制作的陶瓷耐磨叶轮，叶轮与金属卡条为焊接、陶瓷块与卡条采用机械式卡接，连接安全可靠。在陶瓷块与卡条的结合部，涂覆粘接剂，使陶瓷块与卡条的连接更为可靠，即使陶瓷块破裂，也不会脱落，增加了叶轮运转的安全性、稳定性。卡条处于陶瓷块内侧，气体介质不会直接冲刷卡条，卡条不存在磨损问题。 　　这种工艺制作的陶瓷耐磨叶轮，制作工艺简单，陶瓷块与叶轮的连接安全可靠，几乎无热影响区，不会造成应力集中，且工程陶瓷密度小（3.5g/cm3），质量远低于通常使用的钢质防磨衬板，叶轮总质量减轻，增加了风机主轴承的使用寿命。由此可见，此种陶瓷耐磨叶轮与其它类型的耐磨叶轮相比，具有很大的优越性。 　　6应用耐磨陶瓷后其风机性能及效果为验证陶瓷耐磨叶轮的使用性能，在某电厂对陶瓷防磨叶轮与堆焊Fe-05防磨的叶轮进行了使用对比。经过半年的运行，检查发现，引风机叶轮上的陶瓷块几乎未磨损，排粉风机叶轮上的陶瓷块磨损也十分轻微。而堆焊Fe-05防磨的叶轮，引风机叶轮的Fe-05防磨层大部分磨损，必须重新堆焊Fe-05；排粉风机叶轮不仅Fe-05防磨层己磨光，防磨衬板也磨得变成很薄，特别是叶轮进口端，叶片己磨掉了100mm50mm，必须修补叶片、更换防磨衬板、重新堆焊Fe-05防磨层才能继续运行。 　　试验证明，在引风机和排粉风机叶轮上加装耐磨工程陶瓷块，是一项可靠和有效的耐磨防磨措施。只要施工仔细，严格按工艺操作，就可以保证陶瓷块不会脱落，可确保风机安全和稳定运行。

文结合在现场对一台大型变压器进行干燥处理的过程，介绍了现场实施的内容和措施方法，指出了在现场类似工作中应注意的事项，并提出了在现场预防和减少变压器受潮的措施意见。 　　侧经受近距离出口短路，变压器重瓦斯保护动作掉闸，气体继电器内存有大量气体。经电气试验和气相色谱分析，该变压器可能因不能承受近距离出口短路而引起低压绕组损坏。对变压器进行吊罩检查，历时部未发现明显缺陷后，扣罩密封并真空注油。由于时间紧迫，确定在现场对变压器的三个低压绕组进行更换。在此期间用具有加热功能的真空滤油机，对变压器本体油进行加热、循环脱气和过滤，直至变压器油的微水、工频耐受电压试验和气相色谱分析合格0&1.在准备了低压绕组及相关绝缘材料后，于月日时，再次对变压器吊罩，拆去上铁轭，吊出高、中压绕组检查，发现低压绕组已严重变形。变压器在正常的情况下，变压器油及固体有机绝缘材料在热和电的作用下会逐渐老化和分解，并缓慢产生少量低分子烃类气体，以及和气体。这些气体大部分被溶解在油中，当变压器内部存在潜伏性故障或放电故障时，就会加快产生这些气体的速率。应用气相色谱分析来检验变压器油中溶解气体的组分和含量，是能够早期发现变压器内潜伏性故障的一项较为有效的方法，并且能监视、掌握故障发展的趋势，判定这些故障是否会危及变压器的安全运行。 　为使变压器修复用各绝缘件的受潮和脏污减少到最低限度，将在制造厂生产并试验合格后的个低压绕组，直接装入密封的油罐中运至现场并保存；现场吊出的高、中压绕组及时放入专门制作的塑料薄膜袋中临时封存；有载分接开关的调压开关等易受潮件放入恒温箱中保存；心体上附着的金属粉末等杂质，用由变压器油调合面粉做成的面团吸附干净；用干净布擦净拆下的铁心和上铁轭等金属件后，用蓬布覆盖。 　　辅助加热器直接暴露在大气之中，为提高热源效率，防止热量散发，达到保温效果和防止火灾，在变压器本体四周围适量蓬布。由于环境温度较高，又在底部用蓬布围起，以便使电加热器释放的热量向上辐射和对流，重点烘干底部垫脚绝缘和使变压器箱体的油保持足够的温度。在变压器本体和气体继电器的联接处，接入真空滤油机（或者真空泵），以便变压器本体抽真空时用。在变压器油箱上接真空表，检测真空度。加热器进出口管路中插入温度表。在变压器箱体顶部、四周和底部，用胶带固定数只酒精温度计，以便随时检测各部位的温度。将变压器高、中、低压套管的接线端子分别短接，会同铁心和夹件的套管端子，通过绝缘线分别引至便于测量处。准备的兆欧表一只，以便于随时测量各处绝缘电阻。清理现场的易燃物和杂物，准备足够数量的灭火器和砂箱、铁锨等。对现场值班的工作人员进行安全教育和操作技术培训，使他们了解干燥过程、工艺要求和安全措施。 　　现场干燥处理的工艺要求和过程介绍,在变压器扣罩干燥前，将变压器本体受污染的变压器油放干，用合格变压器油对本体通过滤油机进行反复冲洗，本体扣罩密封后，注入准备好的合格的变压器油，投上辅助电加热器，开始加热。对变压器进行干燥时，首先开动真空泵，真空度达到时，启动循环油泵。变压器油开始循环后，再启动电加热器（防止油不循环而烧坏加热器），使热油在变压器本体内循环。真空泵一直运行，逐步使变压器本体内部保持全真空。干燥过程中，随时监视变压器油的温度，使其保持在左右，但不能超过温度过高，引起变压器油的裂化和内部绝缘材料的加速老化，影响变压器的使用寿命，又要防止温度过低，使沉积在绝缘件中水分子运动速度慢，不易汽化蒸发，影响干燥效果，延长干燥时间。温度的控制可以通过分组投切加热器来进行。干燥过程中，每小时用兆欧表测量一次变压器各绕组及铁心、夹件等各部位的绝缘电阻，并做好记录。往往开始时，绝缘电阻随温度的上升而下降，这是由于开始时蒸发出的水分较多，在真空和温度作用下，产生的凝结水还未及时排出，而附着在绝缘件的表面引起的。干燥到一定程度后，绝缘电阻再随温度的上升而不断提高，这是由于绝缘件内水分的不断减少引起。最终，绝缘电阻上升到某一稳定值。 　　由于真空热油干燥的优点在于效率高，且不会因绝缘件收缩而引起各部紧固件松动，故未进行第二次吊罩检查，仅在变压器真空注油前，打开人孔和开窗对可触及的紧固件抽查，未发现紧固件有松动的现象。变压器干燥结束并检查后，按规程要求进行抽真空并注入合格变压器油，按更换绕组大修的标准进行例行试验，全部合格，并进行了绕组变形测量，以便于今后的对比分析。 　　真空热油喷淋干燥大型变压器，免除了靠解除真空来加速水分逸出的流程，但这必须建立在箱体能够承受高真空度的前提之下。此方法由于简单易行，干燥效率高，一般可以不进行变压器的二次吊罩检查，是目前现场采用的一种理想方法。干燥过程中，保持变压器箱体的高真空度和高温度，可易于水分的快速蒸发和析出，是提高干燥效率的重要途径。由于变压器绝缘材料的亲水性较好，一旦受潮，析出的难度大，所以在修复过程中，要尽可能地采取防雨、防潮措施，尽量减少各部件因侵入水分而受潮。这是减少干燥时间，尽快恢复变压器运行的首要前提条件。防止油温过高和火灾事故，是变压器真空干燥处理过程中应重点把握的工艺。在处理过程中，一要加强值班，严格监视各部位温度指示。二要注意保证齿轮泵可靠运转，一旦停运，立即断开各加热器的电源。三是齿轮油泵运转后才能投入加热器，反之，切除加热器后才能停止齿轮油泵。用于干燥的变压器油虽未开始裂化，但由于在以上高温时间较长，因氧化会引起老化，性能势必下降，因此建议不要将其再继续用于高电压、大容量的电气设备上，但可在低压设备中使用。 　　结束语在现场对变压器实施复杂检修，在引起内部绝缘受潮后，利用现场所具备的条件，对变压器进行干燥处理切实可行。选择合适的干燥方法至关重要，真空热油喷淋干燥法特别适用于大型变压器，干燥效率高于其它干燥方法。

 当前，工业4.0趋势下，全球涌现出了众多的自动化创业公司，但是它们的技术创新往往实现的是一个小众产品而且受制于系统集成商被变相“绑架&dquo;等相似的问题;同时，想押宝“自动化&dquo;赛道的投资人，也对于如何精准地判断自动化初创项目而迷茫。 　　为此，钛媒体驻硅谷记者专访了Oculus的投资方、美国一线基金Fomaion8合伙人沈瀚，请他为读者深入解读当前工业自动化领域的创业趋势、问题以及解决之道。 　　“物件抓取&dquo;成为工业自动化瓶颈 　　目前，全球即将迎来工业4.0时代，作为主要标志之一的工业自动化已经成为最热门的创业方向。据沈瀚介绍，全球范围内，工业自动化领域主要出现了三类创新方向。 　　首先，为新的制造和物流应用场景提供整体解决方案，加入人工智能、数据分析等新的技术提升。这一领域主要聚集了ABB、Kuka、FANUC、Kiva(被亚马逊收购)等众多自动化领域的巨头。沈瀚表示， 　　“但是对于欧美初创企业来说，这个领域启动资金需求大，论证和销售周期长，核心技术壁垒往往有限，很容易就会陷入比拼价格和性价比的局面。对大量的中小企业客户而言，全套自动化方案虽然诱人，但是需要资金大，因此购买力也很有限。&dquo; 　　其次，视觉识别技术。工业自动化的另一个必备因素就是给机器人“装上眼睛&dquo;。以往的工业自动化场景机器人只需重复处理预设尺寸的物件。但是随着制造业和物流业的发展，物件的位置、摆放方向、种类、形状和大小也越来越多样，需要机器人有视觉识别能力。目前这一方向也面临着一些挑战和机遇，主要体现为是否能为客户提供达标的识别准确度和精度以及满意的性价比。 　　再次，物件抓取技术。物件抓取方面，传统方法是通过真空吸盘或是机械爪来抓取物件，比如用真空吸盘吸附汽车玻璃挡风板等，但是目前还有大量的物件无法通过传统方法抓取，比如布料、水果、柔性电子器件等。 　　“布料遇到真空吸盘会透气、变形，而柔性PCB遇到真空吸盘则非常容易损坏，不能用传统方法抓取。同时，已有的物件抓取技术为了达到高精准度对于视觉识别的要求是比较高的，而目前尚未看到一个性价比较好的视觉识别方案。&dquo;沈瀚向钛媒体坦言。 　　如何看工业自动化创业项目? 　　对于押宝“自动化&dquo;赛道的投资人，除了找准三个主要的创新领域，另一个令他们苦恼的问题是如何看工业自动化领域的创业项目?对此，成功投出硅谷工业自动化领域新星Gabi的沈瀚也给出了自己的建议。 　　第一，产品一定要标准化、普适性。自动化领域的创业项目有不少源自创始人在实验室的科研成果，但是从实验室技术到产品商业化，中间还有巨大的鸿沟。“有些自动化技术的应用场景乍一看很广，但是具体落实上要为客户A改改这里，为客户B改改那里。如果不加选择地对于每一个细分场景都推出定制产品，那么可能会出现一个定制版本一年只能卖出5-10套的局面，研发要不断烧钱、销售增长势必缓慢。所以做自动化创业项目，产品的标准化、普适性是非常关键的。&dquo;沈瀚如是说。 　　第二，产品兼容性要好、要能够做到即插即用。为降低进入门槛，实现规模化，一个好的自动化产品要最大程度地兼容客户已经采用的生产或物流流程，实现“最小的扰乱和破坏&dquo;。试想一下，一个企业若是已经花了巨资上马了自动化流程，是很难为了一个针对某个环节做出有效改进的新的技术而拆了重来的。 　　第三，掌控自己的命运，而不是一味受制于系统集成商的控制。“目前很多自动化产品由于不能很好地做到标准化和兼容性，往往需要依赖系统集成商进行销售，这样变相成为卖零件的了。作为VC，我是没法投这样的项目的，&dquo;沈瀚表示，“一个实现了标准化、兼容性好、能即插即用的自动化产品应该有能力摆脱系统集成商限制，可以直销也可以走渠道商，并且在和各种产业巨头合作时保持合作但不依赖的状态。&dquo;

多翼离心风机闪结构紧凑，压力系数噪音低而被广泛应用在家用电器空气调节及各种通风换气的场合。众所周知，多翼离心风机内部的压力脉动，尾流，边界层分离和旋涡脱落对多翼离心风机壳的非对称性及其内流场属于全粘性的维流动，凭借现有的实验手段要很好地准确地测试叶片间的某些流动现象是非常有限和困难的。对于多翼离心风机的研究，目前笔者所到的大部分研究报道是关于气动特性实验及叶轮与壳体优化配置方面的，在数值模拟分析方面，有关多翼离心风机的分析基本上都是维的2，6，笔者还没有到有关多翼离心风机整机维，的分析报道。本文应用比较成熟的商业，软件对多翼离心风机的维内部流场进行数值分析。数值分析结果明蜗克内部的最大压力沿着轴线力向分布在不同的圆岗位置；在叶轮内部蜗5上游区域存在着进口旋涡；在蜗舌附近存在着明显的从叶片出门到进口的逆向回流，同时在蜗舌间隙中存在着间隙涡；本文计算的流量压力曲线及些典型位聊的速度沿轴向的分布特性与实验结果1吻合良好。 　　2多翼离心风机的配置风机，叶轮外径2=14轮毂比=857，叶轮出口角32，=175.，叶轮进口角3值；湍流方程采用标准壁商函数时，近镇为经验常数；7为点的湍流动能；办是从点到壁面的距离；为尸点流体的动力粘度。 　　5边界条件报，多翼离心风机的实私运行情况给记叶轮进口总上为，和湍流强度及水力直径边界条件；蜗克出口给定出口静压边界条件；叶轮选用旋转坐标，给定旋转壁面边界条件为250，1心；蜗壳选用静止坐标，给定标准壁面边界条件，6计算结果及讨论。力特件曲线，2给出了计算的流量以力曲线与实验值的比较结果，吻合良好。对于每个工况点时，本文认为计算收敛。 　　流量mVh面针对最效率点附近的工况流量系数40.挪的流动特性进行讨论。3足，截向进气侧的静压和全压分布云，从中可以符出，从叶片进口到出口，由于叶片做功，静也和全压持续增加，最大静化和全化都在蜗壳壁面附近，在这个截面上，蜗壳内部最大压力大致位干圆周210位钆靠近压力出口面由尸存在流动损失全化有所厂降，但静压由于蜗壳的扩压作用却逐步提。 　　宽度，=.，7仙，蜗舌间隙7.3.叶轮与蜗壳的配，1. 　　a监测点位置b叶片形状191叶片形状及蜗究的化何配置3网格生成敏，将复杂的汁算区域分割成叶轮内部区域，叶片流道区域，蜗壳心部区域等部分，各区域甲独生成介沾的网格，相临的区域共用同个面，享用相同的叫格节点，各域的网格数分别为212914533634和3206奶个节点，网格形状采用棱柱形面体网格，叶片及蜗壳沿轴向面分别采用矩形网格。 　　4数值求解方法让算采用维雷诺平均立恒形以，乃程，湍流模项选取厂标准两方程模吼壁曲附近粟用标准劈凼函数。计算方法采用3；町0，隐式方法，湍流动能湍流耗散项动璜方程都采用阶迎风格式离散；压力速度耦合采用3算法。连续件方程和动量方程写成张量形式分别各公式中5是源项，征0，6，18力和离心力；湍流动能和耗散率=从以下输运方程得到，以，面上，蜗壳内最大压力位于圆周12，和，的位置，而在靠近轮毂侧的截面。，蜗壳内最大压力位置移到圆周300处，而在靠近进气侧的截而上，这个位置是位于圆周210附近的3，因此我们认为蜗壳内部的最大压力在轴向方向上是沿阏周方向移动并改变其分布位置和大小的。 　　在叶轮内部，越靠近叶片前缘，动和速度越高，这主要是由于高速旋转的叶轮对叶轮内部的气流不断吸附的结果，最动压和速度位于叶轮外缘蜗壳出口方向，即1中的+2坐标方向。 　　㈤鲁压作全压动压云速度云0.0285截面上动叫和速度云数值模拟结果明，叶轮内部蜗舌附近的气流部分受蜗壳出口方向叶片的吸力作用要流向蜗舌上游而排出蜗壳，同时另部分由于蜗舌下游叶片游K域，叶片进口前缘存在着明显的进旋涡。时在靠近轮毂侧的截面，由于受轮毂壁面的影响，进口旋涡基本上消失了。6为2=0.019截面和=0.056截面上的速度流线，从中可以显地看出这流动特性。 　　气流山丁受到蜗舌通道急剧缩小的影响，在蜗舌上游位丁叶片出口的部分气流又逆流回叶轮进口，在这个化域存在着定程度的出口逆流，同时由于逆流的存在和受到蜗舌的影响，在蜗舌间隙中存在明显的间隙涡，该间隙涡的存在使蜗舌间隙的有效流动通道进步减小，使通过蜗舌间隙的气流偏向蜗舌边，恶化1间隙的流动，成为重要的噪源。 　　曲线，监测点位置分别娃12+2方向取叶片进U前缘lOmm位置的点l，具体中可以肴出，在叶片进口，沿轴线方向，轴向速度和速度大小娃逐渐减小的；径向速度和静压沿轴向逐渐，加。由于受高速旋转的叶轮吸气影响，径以速度在轴向的前13部分积聚增加，随后变化平缓。故而，对于多翼离心风机而言，叶外的宽度不宜太4轴向速度作径向速度大，否则不利于靠近轮毂侧气流进气条件的改善。 　　⑷静比作速度大小体坐标为，0.073，0.073，0，0，0.073；从中可以看出，叶片出门速度沿轴向逐渐增加，而静沿轴向变化平缓。由于蜗壳的非对称性，叶片出口速度和静压大小在不同的圆周位置是不同的，它们沿轴线方向的变化趋势也有所变化的。故而本文认为，由于偏心蜗壳的存在，对于多翼离心风机时言，用维流场或个叶通道的计算结果来考察整个流场的流动特性是很堆有效地放映出多翼离心风机内部的真实流动情况。 　　度沿轴向的分布特性与文献的测试结果基本上具有相同的变化趋势和数值，计算结果与实验结果基本吻合。 　　4结论程和冗两方程湍流模型对多翼离心风机的内流场进行了维数值分析。计算结果明，在多翼离心风机内部存在着明显的维流动。结果显蜗壳内部的最大压力沿着轴线方向分布在不同的圆周位置，叶轮内部蜗舌上游区域存着进口旋祸，进口旋涡在靠近轮毂侧由于受到轮毂的影响基本消失。 　　蜗附近存在着明显的从叶片出门到进口的逆向闽流，蜗舌间隙中存在着间隙涡，间隙涡的存在使蜗舌间隙的有效流动通道减小，蜗舌间隙中的气流向蜗侧偏移；仅对多翼离心风机某个叶片通道或某个截商的数值计算很难真实地反映风机内部的真实流动特性。

 环流风机一般可分为调速和不调速两种。调速风机通过调整其输入信号频率，可针对植物不同生长时期，采取不同风速，相比而言具有更大的灵活性和实用性。在实际使用中一般采用纵向交错对吹的排列方式，以实现室内空气循环流动的目的。 　　依种植品种不同，温室内的灌溉方式也多种多样。盆栽植物和花坛植物的灌溉主要有潮汐式灌溉、喷灌、滴灌/滴箭和槽式灌溉四种形式。潮汐式灌溉是将植物置于不透水的种植台或地板上将水注满，植物通过盆底的排水孔吸取水分，由于整个过程叶面保持干燥，减少了病虫害的发生，同时避免了水分和养分的流失。在实际操作过程中，种植台或潮汐地板通常稍微倾斜以利排水，根据实际需要潮汐灌溉往往分成几个区进行，当一个区的灌溉完成之后，水分被引流到下一个区接着进行最后流回蓄水池，重新净化和调节养分平衡。 　　槽式灌溉的原理同潮汐式灌溉基本相同，只不过以水槽取代了种植台，水分通过滴管从较高端进入，然后汇入另一端的排水沟。水槽通常架设在地面之上，花盆和叶面间的空气流动性更好，加温方式也更加灵活。同时水槽本身也是种植台，因此价格相比潮汐式灌溉较低。其主要缺陷在于对花盆大小的适应性较差。 　　喷灌是灌溉系统中应用较多的一种形式，可分为固定式上喷、悬挂式上喷和移动式喷灌三种。固定式上喷和悬挂式上喷设备价格低廉，可用计算机控制，灌水面大且灌水迅速，主要缺点是叶面潮湿，浪费水肥，灌溉均匀性只能达到70~80%.移动式喷灌相比之下灌水的均匀度明显提高，它的优点还在于其操作灵活，可以有选择地进行灌溉和施肥，这对于定植密度较高的育苗温室来说尤其适用。

三峡工程使中国成为世界第一直流输电国家近曰。记者了解到三峡工程输变电线路的建设。使中国一跃成为世界第一的直流输电国家。 　　为保证三峡工程发出的强大电力稳定可靠输出，国家电网公司展开了规模巨大的三峡输变电工程建设。三峡输变电线路向东。西。南。北四个方向辐射。奠定了全国电网互联的基本格局截至目前，三峡输变电工程累计投产线路总长6740km.其中直流线路总长WeSkm.建成直流交换站5座。换流站容量1272kW.目前。在建的2172km线路中。直流输电线路有1075km.三峡输变电工程规模世界最大。直流工程技术水平世界最高。单个换流变压器容量世界最大。直流工程建设工期世界最短。直流输电运行经济指标世界最优等多个''世界之最&quo;.随着三峡输变电工程的投入运行。在直流输电领域。中国电网的安全运行和经济技术指标已经居世界前列。 　　曰前。南通锴炼实业（集团）公司与着华大学等国内著名高校强强联合。开发具有自主知识产权的兆瓦级风电机组取得重大进展。两台样机将于2005年年底组装调试。2006年3月运行发电前只能生产乃千瓦以下的风力发电机组。兆瓦级风电设备依赖进口。昂贵的价格制约了风电产业的发展1南通锴炼实业（集团）公司。从2003年开始。先后投入M00多万元。 　　瞄准国内空白。努力攻克兆瓦级风电最佳桨距技术及独立变桨系统等高新技术。据清华大学专家介绍。该机组具有吸收风速范围广。发电效率高。 　　制造成本低等优点，达到国际先进水平。

除尘风机电机转子阻尼绕组断裂一例陈铁林湘潭钢铁集团有限公司电气修造厂（411101）1情况介绍主风机的拖动电机为4000kW同步电动机，型号为T4000-4/1430，额定值：4000kW、10kV、266A、1500/min，连续运行。该电机由哈尔滨电机厂1997年制造，2000年10月投入运行，2001年4月因定子绕组对地绝缘起火运至我厂大修。大修时，发现转子两端阻尼环之间连板的弯角处有开裂，裂纹深度约1/2连板厚度。经焊接处理后投入使用，以后该转子阻尼环连板弯角处仍多次发生开裂，都由我厂及时发现并修复。 　　2002年2月我公司将哈尔滨电机厂2001年制造的一台同型号电机替换下1997年产品试运行，运行仅6天就因机组振动而停机。抽芯检查，发现转子负荷端阻尼环连板三处断裂，非负荷端阻尼环连板变形严重。由此看来，电机的振动系由阻尼环连板断裂、变形引起。电机无法运行，由哈尔滨电机厂运回处理。 　　2原因剖析先介绍这台电机磁极与阻尼绕组的结构：磁极为实心凸极式，阻尼绕组由阻尼环与极靴组成。阻尼环由10X70紫铜板制成，其一部份压焊在极靴端面，另一部份伸出磁极。阻尼环之间的连接：97年的电机为硬连接，01年生产的电机为软连接。 　　每次阻尼环连板开裂或断裂均发生在连板的弯角处，见。 　　与哈尔滨电机厂签订第一台电机技术协议时，其电机负荷即被拖动风机的飞轮力矩GD2&l;8500kg-m2（风量为10000m3），起动时电动机端电压须&g;70%额定电压，起动时间不超过17s.在投入运行时，由于生产工艺参数变动，拖动2风机飞轮力矩至11530kg-m2（风量为12000m3），起动时电机端电压由于电网只能调到55%额定电压，致使起动时间长达38s，为导致以上后果的原因。 　　风机飞轮力矩的大，使阻尼环温升a及起动时阻尼绕组的损耗热量I大。 　　有关公式见的同步电机篇。 　　阻尼绕组的温升将超出原设计值的0.35倍以降，热应力加。 　　电机端电压只有56%，无法满足电机起动时75%额定电压的要求。致使起动转矩下降较多，起动时间延长到38s.所以，该阻尼绕组在起动过程中不但承受超出设计值0.35倍的温升，且承热时间要延长一倍以上。据了解，包钢烧结厂同型号电机拖动的风机飞轮力矩为9200kg-m，在起动时从端部观察到阻尼环烧得通红（此时起动电流高达8000A左右）。我公司烧结厂2风机属技改工程，生产处于磨合期，电机起动频繁，阻尼绕组多次处于长时间过热状态，阻尼环及阻尼环连板发热产生变形，从高温到常温的反复应力导致连板弯角处应力集中而出现裂纹，造成阻尼环连板断裂。 　　3改进措施鉴于以上原因，公司与哈电对4000kW电机是否和2电机负载相匹配，进行了探讨，一致认为是匹配的。但是在起动过程中，阻尼环与连板截面积与起动时电流密度过高，引起过热；且因起动电压与要求相距较大，导致起动时间过长。故哈电作了如下修改：调整阻尼绕组的电阻，将阻尼环截面阻尼环之间的连接改为软连接，将10mmX70mm的紫铜板改为0.5X110mm的锡青铜带20片迭压银焊成一体。 　　提高电机起动时的电压，将降压起动电阻由8W降为4.8W，起动时端电压上升到62%额定电压（因现场条件无法达到70%额定电压）。 　　2002年2月改进后的电机投入运行，仅运行6天又发生如前的故障。检查发现：负荷端三个断裂处均在阻尼环软连接位置，且每处最上面一层的连接片变色，且严重退火。由此电机运回哈电，哈电对该电机作如下改进：板多片迭压，两端采用银焊；（2）阻尼环连接片焊接后设螺栓把紧固定，见；阻尼环软板采用日本TOSHIBA公司同哈电合作生产的机械强度好、高导电性能的材料；采取措施减小阻尼环连接处的接触电阻。 　　该电机于2002年5月投入运行至今，运行正常，每次小修时检查阻尼环都没有发现开裂、断裂现象，且紫铜板及软连接片色泽如初。

  研究所应用系统工程的思想和方法，从整体、变化、优化的观点出发，综合分析了影响主要通风机经济运行的因素，总结出了实现主要通风机经济运行的基本措施。影响主风机经济运行的因素很多，不仅与通风机自身有关，还与开关、通风系统、生产管理等多种因素相关，因此实现主风机合理经济运行是一项系统工程。主风机经济运行的基本措施可以有：优化工况调节法。利用主风机自身可调节的特点，随生产变化及时改变工况点，使风机工况点始终处于合理的范围内。离心式风机通过调节前导器角度，改变入口气流方向，达到改变风机性能的目的；轴流式风机通过改变叶片安装角度，使风机的实际运行工况点与设计工况点重合或接近，不需人为增阻比较经济。采用双速电机、液力偶合器或可控硅串级调速来改变转速调节。由此例定律可知，对同一台风机，当风阻不变时，风量与转速一次方成正比，轴功率与转速三次方成正比，因此改变转速与增阻调节具有明显的经济效果。对低效的老风机进行技术改造。一是更换新型高效机芯，可以使风机效率提高；二是采用双级轴流式风机通风的矿井，当风压过大而矿井风量也偏大时，若改双级为单级运转，能够收到较好的节电效果。加强科学管理。风机长年抽排井下潮湿空气，天长日久会发生锈蚀，导致效率降低，应当经常维修更换磨损的零部件；定期测定并控制矿井外部漏风，对于提高主风机的效率有着显著的效果；老矿井的采深一般都比较深，具有不可忽略的自然风压，如果能够充分地利用这一自然能量，亦可以达到节能的目的。

矿井主扇风机是安全生产的重要保证，也是电力消耗较大的矿井设备。目前常用的调速方式有串级调速、变频调速和液力祸合器，都是矿井主扇节能改造的有效途径。但对风机来说，除考虑节能外，还应考虑其改造成本、可靠性及可维护性。上述调速方法中，电气调速投资较大，环节多，因而可靠性较差，从目前情况看效果不太理想；液力祸合器调速节能效果不够理想，维护工作量较大，祸合器散热效果不好，检修比较困难，而且占地面积大，改造难度较大。在机械无级变速中，带式无级变速器是目前应用最广泛的一种，它具有结构简单、制造容易、工作平稳、能吸收振动、易损件少、维修更换方便等优点，虽然调速范围不大，但由于风机本身调速范围就不大，因此，带式无级变速方法是适用的。 　　皮带无级变速受圆锥盘相碰位置和三角皮带到达圆锥盘内边缘位置限制，如需大传动比，可采用如下方法解决。采用多级传动，其原理与一级传动相同，但变速器结构复杂，体积大，一般不采用。改变圆盘结构，采用插人式圆盘，游动圆盘可以插人到固定圆盘中去，因而可提高传动比。如要增加传动力，可增加带轮个数，采用多条皮带传动，游动圆锥盘连接在一起，保证变速的同步。由于固定圆锥盘与游动圆锥盘圆周方向无相对运动，故两游动锥盘可通过固定锥盘上的钻孔用螺杆连接，杆件上可设调节螺丝，便于调整距离。调速方式可采用手动螺杆式、手动蜗轮蜗杆式或电动形式。