多翼离心风机闪结构紧凑，压力系数噪音低而被广泛应用在家用电器空气调节及各种通风换气的场合。众所周知，多翼离心风机内部的压力脉动，尾流，边界层分离和旋涡脱落对多翼离心风机壳的非对称性及其内流场属于全粘性的维流动，凭借现有的实验手段要很好地准确地测试叶片间的某些流动现象是非常有限和困难的。对于多翼离心风机的研究，目前笔者所到的大部分研究报道是关于气动特性实验及叶轮与壳体优化配置方面的，在数值模拟分析方面，有关多翼离心风机的分析基本上都是维的2，6，笔者还没有到有关多翼离心风机整机维，的分析报道。本文应用比较成熟的商业，软件对多翼离心风机的维内部流场进行数值分析。数值分析结果明蜗克内部的最大压力沿着轴线力向分布在不同的圆岗位置；在叶轮内部蜗5上游区域存在着进口旋涡；在蜗舌附近存在着明显的从叶片出门到进口的逆向回流，同时在蜗舌间隙中存在着间隙涡；本文计算的流量压力曲线及些典型位聊的速度沿轴向的分布特性与实验结果1吻合良好。 　　2多翼离心风机的配置风机，叶轮外径2=14轮毂比=857，叶轮出口角32，=175.，叶轮进口角3值；湍流方程采用标准壁商函数时，近镇为经验常数；7为点的湍流动能；办是从点到壁面的距离；为尸点流体的动力粘度。 　　5边界条件报，多翼离心风机的实私运行情况给记叶轮进口总上为，和湍流强度及水力直径边界条件；蜗克出口给定出口静压边界条件；叶轮选用旋转坐标，给定旋转壁面边界条件为250，1心；蜗壳选用静止坐标，给定标准壁面边界条件，6计算结果及讨论。力特件曲线，2给出了计算的流量以力曲线与实验值的比较结果，吻合良好。对于每个工况点时，本文认为计算收敛。 　　流量mVh面针对最效率点附近的工况流量系数40.挪的流动特性进行讨论。3足，截向进气侧的静压和全压分布云，从中可以符出，从叶片进口到出口，由于叶片做功，静也和全压持续增加，最大静化和全化都在蜗壳壁面附近，在这个截面上，蜗壳内部最大压力大致位干圆周210位钆靠近压力出口面由尸存在流动损失全化有所厂降，但静压由于蜗壳的扩压作用却逐步提。 　　宽度，=.，7仙，蜗舌间隙7.3.叶轮与蜗壳的配，1. 　　a监测点位置b叶片形状191叶片形状及蜗究的化何配置3网格生成敏，将复杂的汁算区域分割成叶轮内部区域，叶片流道区域，蜗壳心部区域等部分，各区域甲独生成介沾的网格，相临的区域共用同个面，享用相同的叫格节点，各域的网格数分别为212914533634和3206奶个节点，网格形状采用棱柱形面体网格，叶片及蜗壳沿轴向面分别采用矩形网格。 　　4数值求解方法让算采用维雷诺平均立恒形以，乃程，湍流模项选取厂标准两方程模吼壁曲附近粟用标准劈凼函数。计算方法采用3；町0，隐式方法，湍流动能湍流耗散项动璜方程都采用阶迎风格式离散；压力速度耦合采用3算法。连续件方程和动量方程写成张量形式分别各公式中5是源项，征0，6，18力和离心力；湍流动能和耗散率=从以下输运方程得到，以，面上，蜗壳内最大压力位于圆周12，和，的位置，而在靠近轮毂侧的截面。，蜗壳内最大压力位置移到圆周300处，而在靠近进气侧的截而上，这个位置是位于圆周210附近的3，因此我们认为蜗壳内部的最大压力在轴向方向上是沿阏周方向移动并改变其分布位置和大小的。 　　在叶轮内部，越靠近叶片前缘，动和速度越高，这主要是由于高速旋转的叶轮对叶轮内部的气流不断吸附的结果，最动压和速度位于叶轮外缘蜗壳出口方向，即1中的+2坐标方向。 　　㈤鲁压作全压动压云速度云0.0285截面上动叫和速度云数值模拟结果明，叶轮内部蜗舌附近的气流部分受蜗壳出口方向叶片的吸力作用要流向蜗舌上游而排出蜗壳，同时另部分由于蜗舌下游叶片游K域，叶片进口前缘存在着明显的进旋涡。时在靠近轮毂侧的截面，由于受轮毂壁面的影响，进口旋涡基本上消失了。6为2=0.019截面和=0.056截面上的速度流线，从中可以显地看出这流动特性。 　　气流山丁受到蜗舌通道急剧缩小的影响，在蜗舌上游位丁叶片出口的部分气流又逆流回叶轮进口，在这个化域存在着定程度的出口逆流，同时由于逆流的存在和受到蜗舌的影响，在蜗舌间隙中存在明显的间隙涡，该间隙涡的存在使蜗舌间隙的有效流动通道进步减小，使通过蜗舌间隙的气流偏向蜗舌边，恶化1间隙的流动，成为重要的噪源。 　　曲线，监测点位置分别娃12+2方向取叶片进U前缘lOmm位置的点l，具体中可以肴出，在叶片进口，沿轴线方向，轴向速度和速度大小娃逐渐减小的；径向速度和静压沿轴向逐渐，加。由于受高速旋转的叶轮吸气影响，径以速度在轴向的前13部分积聚增加，随后变化平缓。故而，对于多翼离心风机而言，叶外的宽度不宜太4轴向速度作径向速度大，否则不利于靠近轮毂侧气流进气条件的改善。 　　⑷静比作速度大小体坐标为，0.073，0.073，0，0，0.073；从中可以看出，叶片出门速度沿轴向逐渐增加，而静沿轴向变化平缓。由于蜗壳的非对称性，叶片出口速度和静压大小在不同的圆周位置是不同的，它们沿轴线方向的变化趋势也有所变化的。故而本文认为，由于偏心蜗壳的存在，对于多翼离心风机时言，用维流场或个叶通道的计算结果来考察整个流场的流动特性是很堆有效地放映出多翼离心风机内部的真实流动情况。 　　度沿轴向的分布特性与文献的测试结果基本上具有相同的变化趋势和数值，计算结果与实验结果基本吻合。 　　4结论程和冗两方程湍流模型对多翼离心风机的内流场进行了维数值分析。计算结果明，在多翼离心风机内部存在着明显的维流动。结果显蜗壳内部的最大压力沿着轴线方向分布在不同的圆周位置，叶轮内部蜗舌上游区域存着进口旋祸，进口旋涡在靠近轮毂侧由于受到轮毂的影响基本消失。 　　蜗附近存在着明显的从叶片出门到进口的逆向闽流，蜗舌间隙中存在着间隙涡，间隙涡的存在使蜗舌间隙的有效流动通道减小，蜗舌间隙中的气流向蜗侧偏移；仅对多翼离心风机某个叶片通道或某个截商的数值计算很难真实地反映风机内部的真实流动特性。

文结合在现场对一台大型变压器进行干燥处理的过程，介绍了现场实施的内容和措施方法，指出了在现场类似工作中应注意的事项，并提出了在现场预防和减少变压器受潮的措施意见。 　　侧经受近距离出口短路，变压器重瓦斯保护动作掉闸，气体继电器内存有大量气体。经电气试验和气相色谱分析，该变压器可能因不能承受近距离出口短路而引起低压绕组损坏。对变压器进行吊罩检查，历时部未发现明显缺陷后，扣罩密封并真空注油。由于时间紧迫，确定在现场对变压器的三个低压绕组进行更换。在此期间用具有加热功能的真空滤油机，对变压器本体油进行加热、循环脱气和过滤，直至变压器油的微水、工频耐受电压试验和气相色谱分析合格0&1.在准备了低压绕组及相关绝缘材料后，于月日时，再次对变压器吊罩，拆去上铁轭，吊出高、中压绕组检查，发现低压绕组已严重变形。变压器在正常的情况下，变压器油及固体有机绝缘材料在热和电的作用下会逐渐老化和分解，并缓慢产生少量低分子烃类气体，以及和气体。这些气体大部分被溶解在油中，当变压器内部存在潜伏性故障或放电故障时，就会加快产生这些气体的速率。应用气相色谱分析来检验变压器油中溶解气体的组分和含量，是能够早期发现变压器内潜伏性故障的一项较为有效的方法，并且能监视、掌握故障发展的趋势，判定这些故障是否会危及变压器的安全运行。 　为使变压器修复用各绝缘件的受潮和脏污减少到最低限度，将在制造厂生产并试验合格后的个低压绕组，直接装入密封的油罐中运至现场并保存；现场吊出的高、中压绕组及时放入专门制作的塑料薄膜袋中临时封存；有载分接开关的调压开关等易受潮件放入恒温箱中保存；心体上附着的金属粉末等杂质，用由变压器油调合面粉做成的面团吸附干净；用干净布擦净拆下的铁心和上铁轭等金属件后，用蓬布覆盖。 　　辅助加热器直接暴露在大气之中，为提高热源效率，防止热量散发，达到保温效果和防止火灾，在变压器本体四周围适量蓬布。由于环境温度较高，又在底部用蓬布围起，以便使电加热器释放的热量向上辐射和对流，重点烘干底部垫脚绝缘和使变压器箱体的油保持足够的温度。在变压器本体和气体继电器的联接处，接入真空滤油机（或者真空泵），以便变压器本体抽真空时用。在变压器油箱上接真空表，检测真空度。加热器进出口管路中插入温度表。在变压器箱体顶部、四周和底部，用胶带固定数只酒精温度计，以便随时检测各部位的温度。将变压器高、中、低压套管的接线端子分别短接，会同铁心和夹件的套管端子，通过绝缘线分别引至便于测量处。准备的兆欧表一只，以便于随时测量各处绝缘电阻。清理现场的易燃物和杂物，准备足够数量的灭火器和砂箱、铁锨等。对现场值班的工作人员进行安全教育和操作技术培训，使他们了解干燥过程、工艺要求和安全措施。 　　现场干燥处理的工艺要求和过程介绍,在变压器扣罩干燥前，将变压器本体受污染的变压器油放干，用合格变压器油对本体通过滤油机进行反复冲洗，本体扣罩密封后，注入准备好的合格的变压器油，投上辅助电加热器，开始加热。对变压器进行干燥时，首先开动真空泵，真空度达到时，启动循环油泵。变压器油开始循环后，再启动电加热器（防止油不循环而烧坏加热器），使热油在变压器本体内循环。真空泵一直运行，逐步使变压器本体内部保持全真空。干燥过程中，随时监视变压器油的温度，使其保持在左右，但不能超过温度过高，引起变压器油的裂化和内部绝缘材料的加速老化，影响变压器的使用寿命，又要防止温度过低，使沉积在绝缘件中水分子运动速度慢，不易汽化蒸发，影响干燥效果，延长干燥时间。温度的控制可以通过分组投切加热器来进行。干燥过程中，每小时用兆欧表测量一次变压器各绕组及铁心、夹件等各部位的绝缘电阻，并做好记录。往往开始时，绝缘电阻随温度的上升而下降，这是由于开始时蒸发出的水分较多，在真空和温度作用下，产生的凝结水还未及时排出，而附着在绝缘件的表面引起的。干燥到一定程度后，绝缘电阻再随温度的上升而不断提高，这是由于绝缘件内水分的不断减少引起。最终，绝缘电阻上升到某一稳定值。 　　由于真空热油干燥的优点在于效率高，且不会因绝缘件收缩而引起各部紧固件松动，故未进行第二次吊罩检查，仅在变压器真空注油前，打开人孔和开窗对可触及的紧固件抽查，未发现紧固件有松动的现象。变压器干燥结束并检查后，按规程要求进行抽真空并注入合格变压器油，按更换绕组大修的标准进行例行试验，全部合格，并进行了绕组变形测量，以便于今后的对比分析。 　　真空热油喷淋干燥大型变压器，免除了靠解除真空来加速水分逸出的流程，但这必须建立在箱体能够承受高真空度的前提之下。此方法由于简单易行，干燥效率高，一般可以不进行变压器的二次吊罩检查，是目前现场采用的一种理想方法。干燥过程中，保持变压器箱体的高真空度和高温度，可易于水分的快速蒸发和析出，是提高干燥效率的重要途径。由于变压器绝缘材料的亲水性较好，一旦受潮，析出的难度大，所以在修复过程中，要尽可能地采取防雨、防潮措施，尽量减少各部件因侵入水分而受潮。这是减少干燥时间，尽快恢复变压器运行的首要前提条件。防止油温过高和火灾事故，是变压器真空干燥处理过程中应重点把握的工艺。在处理过程中，一要加强值班，严格监视各部位温度指示。二要注意保证齿轮泵可靠运转，一旦停运，立即断开各加热器的电源。三是齿轮油泵运转后才能投入加热器，反之，切除加热器后才能停止齿轮油泵。用于干燥的变压器油虽未开始裂化，但由于在以上高温时间较长，因氧化会引起老化，性能势必下降，因此建议不要将其再继续用于高电压、大容量的电气设备上，但可在低压设备中使用。 　　结束语在现场对变压器实施复杂检修，在引起内部绝缘受潮后，利用现场所具备的条件，对变压器进行干燥处理切实可行。选择合适的干燥方法至关重要，真空热油喷淋干燥法特别适用于大型变压器，干燥效率高于其它干燥方法。