耐磨陶瓷在电站风机叶轮上的应用及存在的问应用进行分析的基础上，重点介绍了耐磨陶瓷在动叶可调弓风机叶轮上的应用及其存在的问认为4陶瓷是风机叶轮进于耐磨防磨处理项安全可靠效果显著的先进工艺，值得在风机亍业人力推广，引。占。 　　火电厂使的各类风机中有引风机。憎粉风机和送风机等。其中作为电厂的主要辅机之的引风机和排粉风机，因为磨损而严重影响其出力的情况并不得不频繁地进行更新维修，这己成为火力发电厂锅炉安全运行的隐患之。多年来，尽管使用过许多面强化方法，包括面堆焊耐磨材料热喷涂喷焊面涂覆各种高分子涂料面淬火或化学热处理等，但效果均不十分，想，尤其适各种热加法，述在金屈机体血产卞。了严笊的裂纹，从1又42004年4月19日收至，湛江市524000江燕明湛江电力有限责任公司李清爽北京钛盾科技发展有限公司发了叶片断裂事故。1998年我公司与北京钛盾科技有限公司合作，首先在排粉风机叶轮上使用了耐磨陶瓷来进行防磨处理，取得了良好的使用效果，并在2000年又在动叶可调引风机叶轮上进行了试验，也取得了同样的效果。1996年起，我公司的16台排粉风机叶轮和10台动叶，调引风机叶轮已全部采用了耐磨陶瓷复合处理，最长使用时间己达6年以上，使用寿命提高3倍以上，取得了较好的经济效益。 　　我公司现有4台30界机组，每台机组配备4台球磨机，每台球磨机配台排粉风机。 　　同时每台炉还配备了2台动叶可调轴流引风机排粉风机叶轮。1径它020.前向12枚叶片。转速1440介质温度90.闪煤粉的冲刷磨损，叶轮的平均使用寿命只有1年虽然使用过各种他强化工艺。包括喷涂喷炸堆焊及涂覆成分子材料，肀均使用寿命也仍未超过1年。轴流通风机叶轮外缘直径3200，转速76，介质温度140，采用的是碳化1乌喷焊处理，平均使用寿命也不过2年，每两年仍须重新喷焊处理。 　　风机叶片的磨损分析对策及存在的火电厂排粉风机叶轮主要是将磨煤机磨出风机叶片的磨损十分严重。风机的磨损部位主要集中于叶片进口前缘和中盘与叶片的交角处，这些部位的钢板经常被磨穿或磨成较深的沟槽，尤其在焊缝处磨损更为严重。磨损破坏了风机叶轮的运转平衡，造成风机剧烈振动，奴至发生严重的飞车事故。16添钢制造的烧结风机和煤粉风机叶片的使寿命大约为6个月，有时甚至只有4个月。相对于排粉风机，弓风机大都采用机翼型离心风机或轴流风机。讨机翼型风机，由于前端是磨损最为严重的，5位，旦磨穿将会导致机翼内部积灰，从而引起不平衡振动，必须停机进行检修。而对于轴流风机叶片，磨损主要发生在叶片的迎风端及叶片的背部，当磨损到定程度，叶片的强度将会降低，风机效率也会下降。 　　多年来，国内外为延长风机叶轮的使用寿命进行了大量深入细致的研宄和探讨，归纳起来主竖有以下几种衣匝涂覆在叶片面磨损部位涂覆或粘接分子耐磨材料；热喷涂焊采用等离子喷涂方法，氧乙炔火焰或激光槠，叶片磨损面喷涂陶瓷碳化钨或喷焊镍基+碳化钨合金；多元典机叶片磨损部位堆焊耐磨合金；或特殊焊接工艺将耐磨工程陶瓷复合在风机叶片面上。 　　在以上工艺中，排粉风机叶轮叶片使用堆焊喷焊工艺较名，而引风机叶轮，尤代是轴流风机，使用喷焊激光重铕工艺较多。但因面堆焊或喷涂工艺易引起风机叶轮的变形，在金属机体上会产生大量的微裂纹，为叶片的安全运行带来严重的事故隐患，因而使用受到很大限制。相对来讲，面陶瓷复合工艺因无需输入热量，且陶瓷的耐磨性比其它材料都好，因而得到广泛的应州，风机叶轮复合陶瓷耐磨的可行性分析4机叶轮粘贴复介陶瓷的防磨效采，决于两个条件。首先，要求陶瓷耐磨性能好，其耐磨性3少应当比喷涂喷烨材料或堆焊材料高3倍以上；其次，要求陶瓷与金属之间的连接可靠，即陶瓷与金属基体之间结合强度要高，韧性要好，而且要耐高温耐腐蚀，耐老化寿命至少要在年以上，以便能充分发挥陶瓷的耐磨性能。 　　1.耐磨陶瓷的性能及厚度确定作为耐磨材料使刖的陶瓷土竖试化铝碳化桂氮化硅及氧化锆等。根据风机叶轮的使用工况，耐磨陶瓷应采用冷压烧结氧化铝陶瓷，其主要优点是价格便宜密度小耐磨性能优异。经实测，采用冷压烧结的氧化铝陶瓷块铬铸铁的5倍左右。是普通碳钢的100倍左右根据我公司风机磨损寿命和陶瓷耐磨性能的实际情况，最后确定采用1.5，厚度的陶瓷片，这种厚度的陶瓷片每平方米10000，质量只汀5.5中在风机叶片的处，大为磨损严重。 　　1时也是为防止陶瓷脱落，采用1型陶瓷块，并加大了在迎风端的尺寸。 　　复介在叶片衣面上的陶瓷块在叶轮运亍过程中受到的主要是向心力气流的冲击力叶片瓷便会脱落，从而失去了耐磨防磨意义。而且在使用过程中复合层还会因为温度较高出现老化现象，从而导致结合强度下降这样在使用到定，间厂也会导致陶瓷炒的脱落。根据以分析。要求陶瓷4金属的合层必须具济定系数仅为金属的半，因此还得需要胶粘剂具有良好的韧性以适应复合层间的内应力。 　　经实验室实测的陶瓷金属复合层的主要性能如下不同温度下抗拉强度金属金属分150，抗剪强度分别为28河，1室温及介于陶瓷金属之间，固化后不收缩。 　　经计戴排粉风机在工作温度为90，的条件下，当个直径为2020的排粉风机叶轮以144，转动时，在叶轮最边缘上的±，为4.46.而此时夂介层所能提供的抗的力为3600100，复合层结合力的大小是瓷片受到的向心力的近450倍而引风机叶轮1的最外缘陶瓷片受的向心力为3.56队而复合层可以提供的结合力为2000，是陶瓷片受的向心力的560倍。由此可，陶瓷金属结合层具有极的保险系数。 　　在风机的应用与分析1.在排粉风机叶轮上的应用我公司先后己在16台排粉风机和10台轴流动叶可调风机的叶片上全部复合了陶瓷层。排粉风机叶轮最长使用时间为6年轴流风机叶片使用达3丰，而口前仍在使。排粉风机叶太面使用尺寸为10，1.5，父合部位为沿底盘焊缝23宽度，入口处用0型陶瓷片，迎风面7度为61腿。轴流风机叶片1作太山风面使用型陶瓷片，在背面沿迎风边处复合了60宽投，使用过程中求用了友而唢砂处理，金，及陶瓷面进行活化偶联剂处理及扪应直接投入使用。 　　自1996年月投运至1997年10月检测，除台旧叶轮凶原叶片磨损过于严氓而使陶瓷片悬空并局部脱落外，其它叶轮上的陶瓷片均完好无损，经目测，并未发现有明显的磨损现象。实测磨损只有0.10.2入1处的1型瓷打。也仅是梭自磨损，平均减少还不到0.，1.同，付1917年2月粘站的7台叶轮进行了检查，所有叶轮上的陶瓷片全都完好无损。按实际运行时间计戴每年最多磨损0.1！磨损量为粘瓷片厚的15.继续运行到2003年后，由于复合层的老化问，尤其是由于复合层被冲刷，才导致了局部陶瓷片的脱落而停止了使用，检查后发现陶瓷磨损不到迎过分析不同部位陶瓷片的磨损情况发现，在沿气流流动方向的平面上瓷片磨损平均还不到0.2，越靠近叶轮外圆，磨损越严重，平均磨损0.3，明从比中盘轮毂两侧处磨损严重。这是由于愈靠近叶轮的外圆周，气流流速就愈大，因而磨损也就愈严重。 　　与沿气流方向相比，在沿气流垂直方向上入口处的瓷片磨损最为严重，最多可达305实际这正符合陶瓷冲刷磨损特性，即气流入射角愈大，磨损愈严重。而且由于接缝处形成了涡流，使得沿接缝处金属基体磨损最为严重，甚至可以把金属衬板磨穿，而使陶瓷完全悬空，从而造成部分迎风接缝处瓷片脱落。粉风机叶轮，由于采用了尺寸精度更高厚度更薄，基本消除了因陶瓷底层复合层磨损而导致陶瓷片脱落的现象。 　　2.在轴流风机叶片上的应用在己经运行的8台叶轮中，最长的台连续运行时间己达3年。在运行的第年检查发现，在叶片的尖端部位有3个陶瓷卡子碎裂，经分析可能是因为运行过程或安装过程中的撞击所致。除此之外陶瓷面完好无损，几乎看不到有任何磨损现象。在随后施工的叶片中虽然有个别陶瓷片碎裂，经分析也都是因为硬物撞制斤级经简艰修补就未再出现类似情况山尸引风机叶轮叶片是在排粉风机使用多年以后才采用陶瓷复合技术己充分克服了陶瓷复合过程中存在的问而且由于轴流风机叶片几何尺寸简单，转速较低，电除尘效率较高，烟气中粉尘浓度较低，虽然工作温度比排粉风机叶轮高，但仍在复合层合力的工作温度范围内，因此使用效果比排粉风机更好，估计至少可以使用8年以上。 　　六结论经过几十台排粉风机和轴流动叶可调风机复合陶瓷防磨的实际运行，明风机叶轮面复介陶瓷防磨坫项可靠效的耐磨防磨措施，虽然早期因为施工和加工精度的局限，有部分陶瓷片脱落的情况出现但只要施工仔细，严格按照工艺操作，就可以保证陶瓷片不发生脱落，8的实际经验叽复合陶瓷对火电厂的排粉风机和轴流引风机叶片进行耐磨防磨处理是个安全可靠，而且效果十分明显的耐磨防磨手段，很值得在风机行业大力推广使用。

　　1引风机是种将原动机的机械能转换为输送气体给予气体能量的机械。引风机是铝电解行业中电解烟气净化系统不可缺少的机械设备，是烟气流动的动力源，将净化处理的干净烟气排入大气。引风机故障率较高，据统计平均每年发生故障46次，导致机组非计划停运或减负荷运行，影响电解烟气净化的效果。风机的故障类型繁多，原因复杂，根据实践经验，风机常故障主要为轴承振动超标和轴承温度，引风机轴承振动超标引风机轴承振动超标是运行中常的故障，会引起轴承和叶片损坏螺栓松动机壳和风道损坏等故障，严重危及风机的安全运行。引风机轴承振动超标当的处理办法。 　　2.1叶片非工作面积灰引起引风机振动此现象主要现为风机在运行中振动突然上升。 　　这是因为当气体进入叶轮时，与旋转的叶片工作面存在定的角度，根据流体力学原理，气体在叶片的非工作面会有旋涡产生，于是气体中的灰粒由于旋涡作用会慢慢地沉积在非工作面上。机翼型叶片易积灰，当积灰达到定重量时，由于叶轮旋转离心力的作用，将部分积灰甩出叶轮，造成叶片积灰不均匀导致叶轮质量分布不平衡，从而使风机振动增大。 　　在这种情况下，通常只需把叶片上的积灰铲除，便可减少风机的振动。通常的处理方法是临时停机后打开风机机壳的入孔门，检修人员进入机壳内清除叶轮上的积灰。此时需在停机后做动平衡试验，用点加重法找动平衡较为简单方便。其操作步骤为首先清除叶片上的积灰或积粉。 　　第一步选取试重。 　　现场动平衡中试加重量大小的选定试加重量太小，则产生初始不平衡状态的变化量过小，误差大；试加重量太大，则风机可能损坏。一般选定试加重量在轴承上产生的不平衡力小于或等于转子施加给轴承静重量. 　　 　　第二步加重测振。 　　将叶轮等分4点，画出0度点，60度点，120度点.和240度点，分别将试重6加于60点，启动风机到工作转速，测试轴承处的振动振速2，并测试叶轮不加重时的振动振速。   第三步计算不平衡量和角度   第四步加重校正。 　　按计算值称量，并按角的对面角度加重。 　　2.2叶片磨损引起的振动磨损是风机中最常的现象，风机在运行中振动试验本厂的离心锅炉引风机型号Y4-73-28D电机功率800kw，一般是由于叶片磨损平衡破坏后造引起风机振动的原因很多，除上述主要原因外，还有联轴器中心偏差大，基础或机座刚性不够，电机振动引起等，有时是多方面的原因共同作用的结果。 　　实际工作中应认真总结经验，多积累数据，掌握设备有的放矢地采取相应措施解决。 　　　2.3风道系统振动导致引风机的振动软联接位置加重风机轴承温度异常升高的原因有润滑不良冷却不够轴承异常。离心式风机轴承置于风机外软联接若是由于轴承疲劳磨损出现脱皮麻坑间隙增大引起听轴承声音和测量振动的方法来判断；若是由于润滑不良冷却不够的原因引起的轴承温度高，则是较容易判断的。轴承温度高可从以下几个方面检查和解决加油是否恰当。应当按照定期工作的要求给轴承箱加油。轴承加油后有时也会出现温度高的情况，主要风道系统的振动通常会引起风机的受迫振动，这种情况易出现且易被忽视。风机出口扩散筒随负荷的越大，进出风量越大，风道系统振动也会随之改变。一般扩散筒的下部只有4个支点，另一边的接头是绝缘胶皮的软接头，这样来整个扩散筒的重量是悬吊受力，轴承座的振动直接与扩散筒有关，负荷越大，轴承产生振动越大2.针对这种状况，在扩散筒出口端下面增加个活动支点3，可升可降可移动，当机组负荷变化时，只需微调该支点，即可消除振动。经过现场实践效果非常显著。 　　2.4动静部分相碰引起风机振动引起动静部分相碰的主要原因叶轮和进风口不在同轴线上；长时间运行后进风口损坏变形；叶轮松动使叶轮晃动度大；轴与轴承松动；轴承损坏；主轴弯曲。 　　根据不同情况采取不同的处理方法。 　　若加油过多，这时象为温度持续上升，到达某值后般比正常运行温度高10~15℃就会维持不变，然后逐渐下降。 　　轴承箱冷却水不足。引风机的烟温高达200℃，轴承箱如果没有有效的对其冷却，轴承温度会升高。操作人员应检查水压及流量及冷却水管是否堵塞。确认不存在上述问后再检查轴承箱润滑油油质及其轴承的磨损状况。 　　风机属于通用设备，在冶金行业有着广泛的应用。风机轴承的振动超标和高温是风机的主要故障，同类故障产生的原因也有多种多样，只有采取针对性的措施，加强设备的维护保养，才能有效地提高风机运行效率。

网络生成及求解方法选取0型离心风机作为研，付象，代叶轮逊出口，样分别为220和23宽度为22，叶片数为61只前以板式巧曲叶片。 　　网格生成采用，限容积法，整1流场计算区域分为叶轮内部和蜗壳内部区域，网格形状采用棱柱形面体。网格总数约22万。基木方程采用维雷诺均守恒型5方程，湍流模型采1.标准口方枵模型，对流源项采用阶迎风格式离散，吒力速度耦合采用5算法。进口条件压力边界条件，进口为人压。出条忭出速度按体积流量算所得，叶轮选用旋转少标，给定旋转壁而边界条件为+同工况的转速。蜗壳选叫静止啦标连续性方程和动呈方程写成张，形式，分别为心如户，均匀，同轴线上不同断面的预旋不同，靠近轮盖侧素乱。预旋也随之增加。 　　2蜗壳从速度云可以看出2，在叶轮出口至蜗壳之间流速分布比较理想，违度逐渐降低。对比两可以看出越靠近叶片前缘，速度越大。这是由于高速叶轮对气流不断吸附的结果。同时可以明显地看出蜗舌对流场的阻碍作用。 　　叫。23结果分析从速度云可以看出纟认叶轮进口处存在明显的气流预旋，且沿半径方向增加。由于蜗壳不对称以及蜗舌的影气流的预旋沿周方向分布不均。蜗阳近甚至出现负值这与实验结果坫本，A.，wiis吻司时付照两塍看山预旋沿轴向分布也不，咖，从跨盘盖中心处静压与总压等值线分布可以看出，气体从叶轮流入到蜗壳时，静压持续上升，这是由于流道持续扩张的结果。总压是动压和静压之和气体总的能说由于叶轮做功流体在流动中煤矿井下胶轮车辆用制动器的设计戴志晔煤炭科学研宄总院太原分院，太原030006商。要论述了制动器设计；蝴盾的基本腾工作制动器和驻车制动器设计计佩中有关制2=器制动力公式计，每牌轮上的制动静力方法。料设计制动器时王要，参说的嗍足和王要件的结构设计与选型作了详细的介绍。 　　关词杈轮车辆；制动器；制动力矩；摩擦片浮动密封1制动器的设计原则制动器的设计原则首先要保证车辆工作的安全性和可靠性，必须完全符合最新颁布的煤矿安全规，和煤71防保柴油机胶轮乍技术检验规范暂行的有关条款的规定。 　　由于胶轮车受到煤矿井下工作条件的制约，它遵照上述规范的有关条款要求，制动器的设计原则车辆应设置1作制动，工作制动的最火静态制动力应符合50机车的最大质量。 　　车辆应设置停车制动，停车制动应在车辆动力运行和动力停止运行时都能起作用。停车制动装置要保证机车在规定坡道上承载1.5倍最大负荷，能保持静止状态。 　　车辆额定载荷，初速度20的平道上制动距离应令如果车辆的最大运行速度20，在流动损失，总压也随流动递减。 　　18时的速度矢量可以看出，流场由于受蜗舌通道急剧缩小的影响，有部分流体逆流回到蜗壳头部，影响了风机的效率且恶化了该区域的流动。对比这3种不同的工况下的蜗舌流场，它们对蜗壳的冲击是不同的，其中设计工况时0.2，8，气体对蜗舌冲击很小，流动比较理想。 　　由于叶轮进出口间存在着压力差，使得蜗壳靠近轮盖处的部分流体从高压向低压区域回流，这种流动源源不断，使得回流流体从叶轮中获得的能量白白耗散，从而降低风机效率。因此，该类风机应尽景减少泄；过。 　　4结语应用成熟的商业软件对风机进行维数值模拟，很好地捕捉了风机内部流场的些重要的流动现象。模拟结果明风机进口处存在着明显的预旋，且预旋的大小在径向及轴向都有变化。风机蜗舌处受到冲击，附近有部分流体逆向回流。风机轮盖处存在着从高压向低压方向的回流。这些都说明风机内流场流动情况是非常复杂，各个部件之间是有联系的，相互影响非常大。

  　　4分布数据管理4.1数据复制和分布在包括多个数据库服务器的，3结构数据库系统中，应支持将某服务器上的某些中的数据复制和分布到其他远程数据库服务器节点上，这样就可以引用复制的数据和本地在本地完成分布式查询操作，以便减少网络通信开销。当个远程数据库发生故障时，某些查询还可以通过本地复制完成。 　　4.2两阶段提交两阶段提交用来协调参与个分布式事务的多个服务器个分布式事务所涉及的多个服务器中，有个作为协调者，其余的作为参与者。服务器之间必须能够相互通信。 　　在第阶段，协调者询问各个参与者能否提交该事务，并等待它们的回答。若有的参与者给出否定的回答，或由于网络系统故障协调者得不到回答，则做出撤销该事务的决定。若收到所有参与者的肯定答复，则做出提交该事务的决定。 　　第阶段，各参与者根据收到协调者所做的决定进行事务后，该事务结束。 　　采用两阶段提交协议后，若系统发生故障，各服务器利用各自有关的日志可以进行恢复。 　　5结束语随着1价6，1技术的发展及电子商务的开展，越来越多的企业开始建设自己的并且在此基础上开发相应的数据库应用系统，为保证数据库应用系统的成功，作为系统的用户和开发者，都应密切关注03结构的083的实现技术的进展，并及时了解和掌握最新的技术。 　　1廖卫东陈梅。知程序设计指南。机械工业出版社北京。1996. 　　2李红梁晋。电子商务技术。人民邮电出版社北京。2001. 　　3祁明。电子商务实用教程。高等教育出版社北京。2000. 　　4郑成增陈志峰等。贾6数据库技术分析研究。计算机工程与应用。2000.8. 　　5邢春晓，潘泉，张洪才。通用1数据库系统体系结构研计算机工程与应用。1999.9. 　　6彭晖。基于网络的数据库开发技术。计算机工程与应用。2000.12. 　　抽雾风机的改造李贵武天铁集团炼钢厂涉县056404天铁集团炼钢厂连铸机在生产时，必须大量使用冷却水冷却铸坯和铸机设备，因此产生大量水蒸汽。抽雾风机正常时，可将蒸汽排出，旦出现故障，蒸汽就沿着平台盖板的缝隙涌入浇钢操作平台，使浇钢工无法看清结昌器内液面的高低，便不从而降低系统阻力，提高雾气排出量。，选用流量较大的风机。具体参数如下风机型号472如12转速20，动机型号28034；电动机功率75贾。 　　能根据铸坯拉速很好地控制中间包水口的关闭。 　　1859Pa；旋向左0.；电动机型号250肘4；电动机功率55让贾。 　　1问的提出及对策该风机运转时，噪音很大，并伴有剧烈的振动，抽雾效果差，叶轮更换频繁，严重的影响了生产。主要现在如下几个方面抽雾效果差。现为雾气抽不出去或抽不完全，针对这种现象，从以下几个方面予以改进。，改善雾气室气流流动状态。现在的雾气室多为开放状态，风机系统做部分无用功，雾气滞留于雾气室。措施为密封雾气室，合理组织气体流动。，改变风机管路的走向。由于风管中多达个90.弯管，般个弯头给系统增10的阻力。改进措施为选用45.角机壳，同时将进叶轮磨损严重，更换频繁。据统计，仅1999年就更换了7个叶轮，多为动平衡失效，叶轮铆钉松动，轮盘变形，严重的制约着连铸生产。经过对损坏的叶轮加以分析，主要有以下两个方面原因；0雾气中主要为高温水蒸汽，水雾在叶轮高速旋转过程中与叶片和轮盘摩擦，天长日久，形成水蚀，472系列风机叶片为叶空机翼形，在这种环境中，叶片极易产生水洞，从而异致叶轮平衡失效。，风机在正常运转时，硬度并伴有尖利棱角的钢渣以高速冲击叶片面，造成叶片面磨损，当冲击角度较大时，磨损片面有定的硬度和，性。根据以上现象，采取如下措施，改进叶轮结构和材质。叶片根部工作面，加护板，轮盘采用16，1钢板。优选热喷涂技术强化叶片面，选择硬度高耐磨粒磨损，耐冲蚀磨损的喷焊材料。我们选择了，2自溶性合金粉沫，它完全能满足上述要求，并且有较好的喷焊工艺性。 　　出气管作改动。 　　改造前1支架2传动部分1叶轮4出风管5进风管6雾气室振动不稳。主要原因为叶轮的动平衡失效，具体措施前面己经产述。另外，该风机的基础为钢制结构，钢制结构吸振性能差，且有共振倾向，为此，我们采用了混凝土结构，并且在传动部分下面增加了减振支座，以增加风机的平稳性。 　　2改造效果天铁集团炼钢厂自2000年5月份改造以来，风机抽雾效果良好，年故障率为零，保证了抽雾风机的安全运行，同时每年可节约维修费两万余元。

介绍离也鼓压风机叶轮制造工艺的改进，即将叶轮前、后盘整体巧压成型，改为前、后盘均采用环挥缝两体缝，进后产品质量明思提高。 　　1刖胃离也鼓压风机特点是转速高，压力大，叶轮流道窄，线速度高。因此叶轮所受传动扭矩大，义力状态复杂且大。迄要求叶轮制造有很局的精度，叶轮材质有很好的强度。风机行业设计离也鼓压风机叶轮时，前、后盘般采用15nV整体锻压成型，然后进行加工。这种锻件成本大，生产周期长。如果改为焊接结构件，可克服抖上弊端经济效益明显。而PF2850离也鼓压风机叶轮也就在运方面作了尝试，达到了预期效果。 　　2口尸2850离屯、鼓压风机叶轮结构口。2850离屯、鼓压风机叶轮改为如图1所示的焊接结构件：即前盘和后盘均采用环焊缝两体挥，内环材料为15nV钢，外环材料wF60钢板。 　　因而是异种钢焊接焊接位置板厚较大25，焊缝强度高、结构复杂、钢度大、焊接收缩量大。 　　为了减少焊接变形将制定了合理的掉接工艺，并采用严格的工艺措施保证巧接变形在合理的范围内。 　　板厚较大，且为环焊缝，具有较大的拘束力，两种材料的性能也有差异。焊接时产生裂纹的倾向很大，也可能产生很大的焊接变形而影响叶轮的制造精度。因此，挥条的选择、焊接顺序、挥接参数、层间温度和焊后热处理制定如下：是考虑到碱性含辖焊条巧敷金属含硫、氧、氮、氧等杂质都比银巧型焊条低，其烧敷金属的机械性能比饮巧型焊条好，具有良好的塑性、低温初性和抗裂性能，工艺性能也很好。采用低匹配的焊接材料能运当降低焊缝的强度，提高其塑性和初性，从而也可缓解焊接接头的受力状态，也能降低裂纹包括再生裂纹的敏感性。 　　打底然后采用手工电弧焊，进行每道辉时采用双人十字交叉焊如图2的ABD.且后道焊与前道焊接方向相反，目的是减小因受热的不均匀性而产生较大的应力导致构件变形。 　　3前后盘环形焊缝的焊接基础前后盘的内环和外环材料分别为151￥和WF60，为异种钢焊接，虽然两种材料的碳当量都不高，材料具有良好的焊接性山，但是因为经验交流抓曲丑租损术128焊接方法：采用较小的线能量焊接，采用短弧窄焊道、分段焊、多层焊减小挥接热影响区，细化晶粒，提高掉缝机械性能。 　　4层间度：了层运200尤此来防止晶粒粗大，减小热裂纹产生的倾向。 　　6防止或减小焊接变形的措施。采用固定板钢性固定减小变形量。 　　4PF2850风机叶轮前后盘的焊接工艺。辉前准备：前后盘的内环和外环机械加工开坡口化图3，焊前用角面抛光砂轮将焊缝坡口内及焊缝周围50内的油污、铁镑、氧化皮清除干净，并及时喷上防镑剂。 　　③将前后盘的内环与外环水平放置于工作台上。装好，用固定板将其点焊固定如图4，检查合格后满焊固定板。为保证层间度了层2撕节，采用热电偶式温度计4点控制度。 　　固定做块均布/材庙151.板厚25④选用ZX7400型直流手工电弧焊机和鹤极弧焊设备。 　　色前后盘的拼焊：①在固定板的对立面用Tig焊进行打底焊，然后采用手工电弧巧在该面焊至4~6胃焊高时翻面。 　　翻面后将固定板送面焊满焊。 　　翻面将固定板对立面满焊。 　　注意：焊接时定要采用双人十字交叉焊如反，每道焊后除去巧渣后应轻轻敲击焊缝，如果有飞舰则应将其磨去后进行下道掉。每焊层都要观察其变形量，随时通过焊接次序调整焊接变形量。在焊接过程中要随时测定层向温度，如果了层200屯时要停止辉接防晶粒粗大和减少热裂纹产生的倾向。固定板在去应力热处理后方可拆除。 　　8焊后热处理：焊后立即进行消除应力处理，在热处理时，应避开600这15nV产生回火脆性的敏感温度。见图5. 　　序号焊条规格焊接电流~电弧点压而i他面后盘的焊接后盘的焊接主要是不能全部点只能是叶片与前盘先焊接后再与5叶片与前叶片与前焊装配后焊接，后盘焊接。 　　叶片与前盘的焊接因单边受热，而致使前盘变形很大，而影响其尺寸精度。因此严格控制焊接工艺方能尽量减小其变形量。可采取如下措施：1在叶片与前盘焊接时在前盘上焊上如图5所示反变形王艺圈，刚性固定反变形。 　　￡在焊接过程中，尽量采用小规范焊接参数，在顺序上采用双人十字交叉焊，先用43.2焊条焊层，然后用44焊条焊层。见图6. 　　叶轮巧焊接工艺参：。 　　焊条规格焊接电流电弧点压盍5层4反变形工艺圈在整个叶轮焊接完进行去应力热处理后方可拆除，通过上措施可抖将叶轮的叶片与前后盘的焊接变形控制在景小的合理范围内。 　　6结束语PF2850叶轮的焊接严格按W上工艺进行，保证了焊接质量且将焊接变形控制在要求的范围内。 　　采用低匹配的高初性焊条对受大扭矩的转动件，在减小裂纹倾向上是十分有效的，刚性固定和焊后去应力热处理反变形和减小应力集中是必要的。叶轮前后盘由锻件改为两体环形焊的工艺突破，因降低了制造成本，对加大鼓压风机产品的市场竞争力有着十分重要的意义。 　　第作者简介：蔡育新，男，1967年生，湖北应城人，大学本科，工程师。广州广集团有限公司广州市广风机厂车间主任。研充领域=机械设计与制造。已发表论文1篇。 　　化接巧56贡连接，另端则通过轴承、轴、滑动槽与压料棒相接，连杆上的轴承在滑动槽里往复滑动，带动压料棒作往复运动。连杆同时受到弯矩、拉力和力等。故要考虑它的强度和邮度。 　　而且，运动转换过程中容易由于不平衡而产生振动，或者卡死。因此，要保证两端轴承座的平行度和与同端面的垂直度。精加工前要进行调质处理。 　　0压料棒压料棒也是自动压料机的关键零件之，见黄设定的压力时弹预定压力可调，巧料棒将克服弹压力而较弹，不致于压坏挤条机螺杆，从而起到过载保护的作用。压料棒的上下往复运动主要受压力作用，也受到很小的拉力，因此，它的刚性特别重要。为了增加它的刚性，除了增大直径外，热处理摔火工艺对提高它的刚性也有很大的作用。由于它与腐蚀性很强催化剂物料直接接触，为了提高抗腐蚀性能，在精加工后馈上层0.2~0.3胃的金属络，最后精磨至图纸尺寸。 　　8压料掌压料掌直接作用在催化剂物料上，它与压料棒末端相连。通过压料棒的运动带动压料掌作上下往复运动，把物料向下压，利于物料顺利向前输送而不回翻。由于它直接与物料接触，因而应该选用抗腐蚀性能好的材料，比如：不诱钢、口￥〔等。目前我厂采用尸0；材料，它既抗腐蚀，重量又轻，强度和硬度都满足要求。根据物料不同或客户要求，压料掌可做成各种不同的形状。 　　4结束语打8自动压料机采用变频器调速，既满足客户不同压料频率要求，又使整机体积紧凑、轻便。该机经山东省第化肥厂催化剂厂试用，证实皮料效果很好，完全可取代人工压料，大大提高生产效率，且保证生产安全。

    改前状况功率1250kw。在使用过程中，因预热器漏风较大，曾对风机叶轮进行了改造，风量风压均有所，加，但次风机和风道的噪声进步增大，噪声接llOdBA，2治理措施2.1噪声源治理次风机出1风道膨胀节采用渐扩性非金属膨胀节。方面减少金属膨胀节本身所产生的高噪声，另方面减少风机对风道的振动传播。 　　次风机出口风道挡板风门改为新型单板逆止风门。当风门全开时门板不在风道中间，高速气流对门板不会形成撞击而产生噪声，使风门处的噪；减弱。 　　将原次风机出口风道的4，薄钢板改为6钢板，并在风道外侧径向和轴向均加固肋，其间距为400500啊提高风道刚度，减小风道振动所产生的噪声。 　　对风机蜗舌部位作相应修正。将蜗舌尖部圆弧半径由50改为8，蜗舌与叶轮间距离由1.48胗改为175，蜗舌1口扩压角设为3，从而使风机基频和次谐波及宽频率声功率级下降，降低蜗舌处的噪，因次风机进气消音器内部吸音材料积灰损坏严重，使得气流噪声沿着风道路传播。对消音器内部元件进行更换，防止高噪声气流的传播。 　　将次风冷风圆管道与次风机出口风道而引起的冲击噪声。 　　在次风机出口风道与预热器内部连接处对次风机机壳进气箱进行加固，增加刚性，减少振动噪声。 　　络门在机组正常运行关不死，气流在管内流动，产生故将其拆除，噪声级下降了巧诎入。 　　2.2传播途径中的噪声控制次风机出口风道上加装吸音隔声罩，使其噪声进步下降。隔声罩米用厚41钢板，吸音层14号炉次风机降噪改进时，对风机本体部位加装了吸音隔声房。但由于隔声房的门常开，噪声仍然向外传播。另外，隔声房内的噪声很，当工作人员巡检房内设备时，仍要遭受强烈的噪声伤害，而且隔声房也有碍检修和运行巡检。在3号炉风机降噪改造时不再加装隔声房，而是在次风机机壳进气筘上附隔声板。其结构为外板采用厚心胃的钢板及层厚⑴为防止因隔声板与机壳刚性连接而形成声桥，在隔声板内侧穿孔板与机壳之间垫8厚的橡皮，以起到减震的作用。 　　由于空气层能起到定的缓冲作用，使受声波激发振动的能量得到较大衰减，比单纯增加材料厚度或密度更为经济，且具有更好的隔声性能。为此，在隔声板与机壳进气箱之间留空气层。 　　在送风机出口风门前的排气管道及进气箱侧面机壳侧面加装吸音隔声罩。综合性价比，采用厚3的钢板，吸音层厚150洲1.为避免形成声桥和发挥空气阻尼作用，隔声罩与风道之间留100如1空层且无刚件迹接，以提高隔声作月1.1次风冷风管道内高速气流产生的噪声级高达10848，为此，在管外加装吸音隔声罩。隔声罩米用厚2的钢板，吸音层厚100，隔声罩与风道之间留100空气层且无刚性连接。 　　在次风机进气消音器外附隔声板。外板为厚2阻的钢板，吸音层厚100，以减小进气消音器内的气流噪声向外辐射。 　　在次风机进气消音器至风机进气箱管段夕附隔声板。外板为厚3的钢板，吸音层厚150，进涉减小矜段内的气流噪向外福射，为防止因隔声板与机壳的刚性连接形成声桥，在隔声板内侧穿孔板与进风道壳之间垫厚81勺橡皮，并在穿孔板与进风道壳之间留100空气层。 　　3施工质量控制3.1避免声音从缝隙中外泄由于声音的绕射作用，即使个微型小孔或很细长的缝隙也会降低隔声板的隔声效果。因此，板与板之间板与地面接合处板与电缆管道缝隙之间均应采取满焊或镶嵌橡皮等措施。 　　3.2避免声源和罩壁之间形成声桥风逍雇壳隔士板之问应尽量避免接触，3.3法兰连接处隔声将法兰连接处用隔声罩封闭起来，可降噪10出。为减少因降噪给检修带来的不便，同时又兼顾降噪效果，在法兰连接处膨胀节风机进口调节门机轴承筘等检修，须拆卸的部位。尽量采，活接。 　　4改进效果降为9仙七。 　　2次风机南而马路平均噪卢级由改造前的次风机平台上平均噪声级由改前的108旧入降为94频，下降了14仙人。 　　改造前后各监测点噪声级均，明显下降，监测结果洋衣1测试期间静叶开度为780. 　　侧B侧测点改前改后改前改后机壳蜗舌出口弯头侧墙出口风道上部本体后轴承本体前轴承冷风管1冷风管2冷风管3冷风管弯头平均5结语经综合治理，3号炉次风机周围的环境噪声级明显下降，在距离次风机运转平台3，1处，平均噪声级仅为88亚人，取得了显著的降噪效果。 　　此次改造的成功之处是找到了主要的噪声源，除次风机本体出口风道外，还有次风冷风管道次风机消声器等。因次风冷风管道管线长弯头多，光靠在风道外加隔声罩还不够，应将噪声源扩张式消声器等，才能取得更好的效果。

锅炉总的效率增加了冷凝锅炉的种类按照冷凝锅炉的结构特点，可分为冷凝壁挂炉和组合式冷凝锅炉；组合式冷凝锅炉由非冷凝锅炉和内置或外置冷凝换热器组成。冷凝壁挂炉冷凝壁挂炉的换热面全部采用抗冷凝腐蚀材料，炉内设置控制器、水泵、压力表、安全阀、燃烧器和燃气阀组等辅助设备，基本包括了锅炉运行所必须的辅机，结构紧凑、安装和运行管理简单，功率较小。 　　内置冷凝换热器的冷凝锅炉内置冷凝换热器的冷凝锅炉采用普通换热面和抗冷凝腐蚀换热面相结合的结构形式，如图所示。高温烟气区的换热面采用普通换热面，末端低温烟气区设置抗冷凝腐蚀的换热器，即提高锅炉的效率，又使冷凝锅炉的成本限制在最低，这类锅炉功率较大。锅炉有两路回水；一路回水口接普通换热面，进高温水，防止流入低温回水造成普通换热面腐蚀；另一路回水接抗冷凝腐蚀的换热器，进低温水，使烟气充分冷凝。 　　外置冷凝换热器的冷凝锅炉这类冷凝锅炉由非冷凝锅炉和冷凝换热器组合而成，冷凝换热器设置在非冷凝锅炉外部，它们之间通过水管和烟气管相连接。这类冷凝锅炉应用灵活，可用于新建锅炉房，也可用于锅炉房改造。

针对风机出力、效率偏低，可以有以下几方面的改进措施： 　　正确选择风机参数，使风机能处在最佳工作范围内运行。国内选择风机时，风量裕度一般在10%―20%内，风压裕度一般在15%―25%内，正确选择风机的参数重要的一点是要求制造厂准确提供风机需要克服的通风阻力，以及风机工作介质的温度。 　　正确设计烟风道，减少流量分配不均匀及局部阻力损失。对于风机进、出口烟风道，在距离风机出口2.5倍烟风道直径的范围内和在距离风机进口3倍烟风道直径的范围内，不应有弯头和其他影响气流的装置。 　　当根据布置的要求和其他原因，弯头和其他影响气流的装置不可避免地出现在上述范围内时，应装设导流板，且最好装设可调节的导流板，以便根据气流进、出口流速分布情况加以调整。 　　切割和接长风机叶片。当风机因容量过大或过小，使出力或效率偏低时，可采用切割或接长叶片的方法。当切割或接长风机叶片不超过叶轮直径5%时，风机效率变化不会太大。接长风机叶片，风机的流量。风压和功率增加；切割风机叶片，则风机的流量、风压和功率降低。

引风机在燃烧系统中的作用是，将熔铝炉中的燃烧烟气经蓄热式换热器进行热交换后，由引风机抽排到烟道，并排放到大气中。经过换热器热交换之后，到达风机叶轮的烟气温度可达120-150℃，当时在风机设计选型时，选用的是生产的高温风机，轴承选用C。 　　虽然风机选用的轴承，其自身允许的转速完全能够满足风机实际运转的需要，但是由于该轴承在较高的工作温度、较高的运转速度下工作，很容易将轴承内部的润滑脂甩出轴承的滚道，引起轴承滚动体润滑不良，从而成为轴承失效的主要原因之一。 　　另一个原因是：风机轴系的两个轴承，由于存在安装同轴度误差，再加上风机整个底座刚性较弱等因素，加大了轴承的轴向载荷，加剧运转系统的动态不平衡，从而造成系统的振动，而振动的存在又加速了轴承的疲劳破坏，使轴承的使用寿命缩短。 　　经过改造，不但彻底消除了风机轴的振动、轴承温升过高及轴承润滑不良等弊端，而且，在一年来的生产实际运行过程中，除了定期对轴承进行补充润滑油以外，从未出现过任何故障。

由于变换为TSP问题，实际上是把简单问题复杂化。在转子排序问题中原本不需要考虑的一些问题，将在TSP问题中引起一定程度的冗余计算量（用TSP算法求解需要先进行距离矩阵转换，而且TSP没有本质上的对称性要求）。所以在设计现场快速算法时，应避免使用TSP变换。 　　送风机单转子型的平衡实际上是由原点对称的一对对转动力矩的平衡组成的。对于奇数片的叶片，可以计算3组叶片的均值和对侧4组叶片的均值，因为这3组叶片的重心点和另一侧4组叶片的重心点是与原点对称的，这样奇数片叶片也可以转换成对称力矩。这7组叶片引起的不平衡量最小时，就得到一组局部最优解。然后步进顺时针或者逆时针后3-4组叶片，继续得到另一组局部最优解，不断在圆周上的各组叶片循环推进，可得到17组叶片最终的近似最优解。当然，对于偶数叶片则更为简单，因为偶数叶片的每一叶片，都与对侧叶片原点对称。 　　其他对排序结果产生影响的因素现代风机设计除了考虑到转子不平衡量对振动的影响，还需要考虑叶片固有频率以及变工况对风机振动的影响。叶片颤振是一种危害较大的风机缺陷，一般是由叶片的频率与气流激励引起。根据相关文献，叶片错频技术即各个相邻叶片的固有频率之差尽可能大，可以在很大程度上避免叶片颤振。一般情况下，制造厂采用轻重叶片来区分叶片频率大小，在叶片扭转角度相近的情况下，重叶片低频，轻叶片高频。所以可以近似地将相邻叶片频率差最大化问题，简化为重量差最大化。