节能降耗资源综合利用是企业可持续发展的基础，也是企业增加利润推行清洁生产的主要途径。钢铁企业利用剩余煤气实现热电联产，就是保护环境节约能源的有效方法。 　　但是，在实现了热电联产的发电厂内，仍然存在着个节能运行的问，锅炉鼓引风机调速方案的确定，就是其中较为典型的实例。本文试通过锅炉风机调速节能的探讨，提出笔者的看法，以期达到抛砖引玉的目的。 　　1发电厂锅炉风机调速节能运行的必要性煤气发电厂中锅炉风机是主要的辅机设备，拖动风机运行的电动机具有高压大功率的特点，其电能消耗在厂用电指标中所占比重很大，若能降低风机电机的电能消耗对降低厂用电指标提高经济效益具有重要意义。 　　钢铁企业中，由于原燃料的变化及工艺制度维护管理的需要，用于发电厂的煤气量是经常波动炉风机的负荷发生变化。过去调节风机负荷的办法以采用挡风板节流调节为多，使大量的电能白白浪费在增大的局部阻力上。 　　另外，由于从发电机组的额定发电负荷到汽轮机的输出功率锅炉的蒸汽量风机的风量拖动风机的电动机的额定功率，每步都存在设计裕量，因此即使有足够的煤气量使发电机组满负荷运行，也需要适当调节挡风板以满足锅炉对风量的要求。 　　由此可煤气发电厂的锅炉风机在正常运行时都需要调节风量，这就有必要选用合适的电动机调速方式，使风机节能经济运行。 　　2选择锅炉风机调速经济运行的原则选用锅炉风机的调速方式应从安全性经济性和技术性3方面综合考虑。 　　2.1安全性锅炉风机是发电机组安全运行的个重要环节。选择锅炉风机调速方式必须以安全性为前提，而调速产品的安全性包括主动安全性和被动安全性。 　　主动安全性是指如何采用先进合理的技术方案优质的元器件和先进合理的生产工艺来保证调速产品本身的运行安全性。 　　被动安全性是指当调速产品运行的环境发生故障时，必须有预备措施保证锅炉和发电机组运行而不发生停机事故。环境故障主要包括以下几个方面调速控制装置的控制电源发生故障；电动机所使用的高压电源故障，系统实施了高压电源自动切换的紧急措施；003系统的转速控制信号发生阶跃变化；调速控制装置自身故障。当发生这些故障时，调速系统应具备将电动机转入全速运行的功能，而不允许将电动机停车，并且当从调速运行转入全速运行中应该具备满足系统要求的时间间隔。 　　2.2经济性调速产品的经济性包括两个方面节电效果电动机的调速方式分为高效调速方式和耗能型调速方式，采用现代电力电子技术的高压变频调速和内反馈串级调速等都属于高效调速方式，而液力耦合器调速电磁调速等属于耗能型调速方式，在常规的负荷变化范围内，般高效调速方式与耗能型调速方式的节电效果相差50左右。 　　设备造价在满足风机调速性能要求的前提下，应选择设备造价相对低廉的调速方式，以降低设备投资回收期。 　　2.3技术性技术性是指调速方式是否采用了先进的技术，技术性与安全性和经济性又是相关的，只有采用了先进技术，才能保证调速产品的安全性和节电效果。 　　3内反馈串级调速的系统构成及调速原理内反馈串级调速系统由内反馈串级调速电机和与之配套使用的控制装置组成。 　　内反馈串级调速电机是在国家标准系列绕线型感应电动机的定子上增设了套绕向和节距与定子绕组相同的相对称绕组，称为调节绕组，而将原来的定子绕组称为主绕组，为保证合理的磁负荷，适当加长电机定转子铁芯，以保证有效的铁面积不变。因此其相同规格具有相同或相近的安装尺寸，结构相似。 　　内反馈串级调速属绕线型感应电机转子串附加电势进行调速的理论范畴，该附加电势就是由调节绕组从主绕组感应过来的电势所提供的，通过变流系统将该电势串入电机的转子绕组，改变其串入电势的大小即可实现调速。内反馈串级调速系统如由电力电子技术理论可知，经全桥整流后的直流电压为其中5为转子感应电势，20为转子开路电势为转差率。 　　经全桥逆变器有源逆变前的直流电压为其中3为调节绕组的线电压小为逆变角。 　　这样，改变逆变角即可改变串入电势的大小。并进步推得3和2，只与电网电压和制造参数有关，对于已制成的内反馈串级调速电动机而言，当电网电压恒定时3和2，为常数，由此可，通过改变逆变角3即可改变转差率3实现调速。 　　同时，调节绕组吸收转子的转差功率，并通过与转子旋转磁场相互作用而产生正向的拖动转矩，这就使电机从电网吸收的有功功率减少，主绕组的有功电流随转速正比变化，达到调速节能的目的。 　　内反馈串级调速系统装有内补偿装置，它在调速电机调节绕组侧进行补偿，抵消变流系统产生的无功分量，直接改善电机的功率因数，并具有滤除谐波的功能。 　　4高压内反馈串级调速与其他调速方式的锅炉的鼓引风机要用相匹配的电动机带动，但电动机各种调速方式的调速效率是不同的。根据调速效率的高低可将电动机调速分为高效调速方级调速高压变频调速传统串级调速和变极调速；低效调速方式包括液力耦合器调速电磁调速液态电阻调速等。根据有级调速和无级调速来分变极调速为有级调速，内反馈串级调速高压变频调速传统串级调速液力耦合器调速电磁调速液态电阻调速均为无级调速。现就内反馈串级调速与高压变频调速传统串级调速液力耦合器调速3种常用的调速方法比较如下。 　　4.1与高压变频调速的比较高压变频调速系统简2，内反馈串级调速系统简3. 　　高压变频调速系统由台高压鼠笼型电动机台隔离变压器和台变频器组成。通过电力半导体器件改变高压电动机定子绕组所接电源的频率来实现调速。适用所有恒转矩和递减转矩负载。 　　高压变频调速必须有干式隔离变压器，此干式变压器除增加系统成本外，也给系统的安全运行带来隐患，在实践中有烧毁干式隔离变压器的报道；内反馈串级调速没有隔离变压器。 　　高压变频调速器接于高压电源与电机定子绕组之间，控制的最大容量为电机的额定容量，而且必须处理耐压问。因此高压变频调速器的造价很高，体积庞大，维护较困难；而内反馈串级调速控制装置接于电机的转子绕组和调节绕组之间，耐压问容易处理，且控制的容量为从转子绕组取出的容量而不是电机的额定容量，对于风机类负载，此容量最大仅为电机额定容量的半。故对于控制相同容量的电机来说，内反馈串级调速控制装置的容量仅为高压变频器容量的半，因而内反馈串级调速控制装置的造价较低，体积较小，便于维护。 　　3在变频器故障时，若要使电动机转入全速运行工频下运行，还需增加旁路装置，这不仅需要增加投资，而且切换时间较长；而在内反馈串级调速控制装置故障时，其调速系统可做到将电动机自动转入全速运行工频下运行。 　　内反馈串级调速控制装置与高压变频器主要由电力半导体器件构成，装置本身的效率相当约9798，但由于在控制相同容量的高压电机时，内反馈串级调速控制装置所控制的容量仅为高压变频器所控制容量的半，因而其能量损耗仅为高压变频器的半，调速效率比高压变频器的调速效率要高。5，若考虑到隔离变压器的损耗，高压变频调速的效率还会低些。 　　内反馈串级调速与高压变频调速均具有平滑无级调速性能，但高压变频器调速范围更大调速精度更高用于乳制生产线极为合适。然而对于风机类负载，负载本身特性决定其调速范围不需太大50100的调速范围足够，对调速精度要求不高。另外煤气锅炉的保安负荷般在额定出力的50左右，因此，对于风机调速，高压变频调速的调速性能显得过剩。 　　器启动方式，具有启动转矩大，启动电流小的特点，对于转动惯量较大的风机负载能很快启动；而高压变频调速具有软启动特性，启动电流可以从零开始，但这是以牺牲启动转矩为代价的，对于转动惯量较大的风机负载，启动时间较长。 　　因此，内反馈串级调速与高压变频调速相比具有造价低体积小效率相对较高的优点和调速范围不大调速精度不高的缺点。对于风机来说，高压变频调速的性能没有得到充分的利用，也不是很经济。 　　4.2与传统的串级调速比较传统的串级调速是将普通的绕线型感应电机的转差功率从电机转子引出，并通过变流系统的变换后，再经逆变变压器和高压操作柜送回电网，4.由于逆变变压器是集中绕组，对谐波的抑制能力不如内反馈串级调速电机的调节绕组其短距和分布作用对空间谐波有很强的抑制能力，因此其谐波污染大；由于没有内补偿系统，功率因数低，逆变变压器的容量约为电机额定容量的半，且体积大，成本高。与内反馈串级调速相比，内反馈串级调速的调速性能更好，而且取消了逆变变压器及其附属设备的设备费用和设备占地，使整个调速系统结构更简单更紧凑，具有更高的效率和更好的安全性。 　　4.3与液力偶合器调速比较液力偶合器调速属耗能型调速方式，有如下缺点在调速过程中有滑差损耗，该损耗最大可达电机额定功率的14.8；轴向长度较大，必须改变电机基础；故障时不能转换到全速运行。尽管该调速方综上所述，内反馈串级调速的50100调速范围完全能够满足风机的调速节能运行，属高效调速方式，而且设备造价较低。实践明，般13年即可通过节电效益回收全部设备投资，是符合我国国情的拖动大中型风机调速节能运行的较为理想5工程实例某钢铁厂自备电站有台利用高炉煤气发电75100，其发电量也随之变化，原来采用挡风板来调节风量，造成大量电能浪费。2001年月对该发电机组锅炉送风机和引风机采用了内反馈串级调速产品进行调速节能改造，并成功实现了与，3系统的接口，于同年12月投入运行。改造前后的年度电耗统计1. 　　引风机耗电量送风机耗电量锅炉年耗电量单耗改造前改造后节电率由1可以看出，改造后节电效果明显，经济效益显著。 　　设备经过近两年运行考验，运行安全稳定，维护方便。 　　6结论高压内反馈串级调速是种高效率的调速方95+100，具有优良的性能价格比，技术先进，经济适用，安全可靠，节电效果显著，适合于电厂锅炉风机调速节能运行。 　　王励涛。内反馈串级调速技术在电厂的应用刀。中国电力，王励涛。高压内反馈串级调速在风机水泵调速节能运行中上接第10页属度用空格分开。如果隶属度为零，则在隶属度字段中不涉及，计算时自动视为零，以减小建库工作量。 　　5小结机器联想技术与般数据库技术相比，有较高因此非常适用于计算机辅助机械功能原理设计系统。本文提出的机器联想方法，已成功应用于中南林学院青年教师科研基金项目计算机辅助机械功能原理设计系统研究中，证明是可行的。

来源于风机的有调噪声，由于金属排烟系统吸声系数趋于零，使有调噪声从烟囱口排出，由于烟囱高25m，所以波及范围大，是扰民的主要噪声源。另外，工作风机与备用风机排烟管路交汇免不了的弯路和叉路易于引起风流的振荡和声波的拆射干涉也是有调噪声发生和放大的一个因素。至于引风机自身的噪声和电机噪声，由于仅局限于引风机房内，对测点基本无影响，不作为本次治理的重点内容。引风机在运行中，由于机壳，机体地基振动而引起的结构振动通过排烟管路和烟囱产生的结构辐射噪声。为了确定结构辐射噪声对测点的影响程度，我们作了如下实验。我们在给引风机排风口和排烟管端口处加适当支承的情况下，将联结螺栓旋松，在缝隙处用石棉绳充填密封，将原来的刚性联结改为半刚性联结，测得测点噪声下降约2dB（A）。结果说明结构辐射噪声不容忽视。应采取适当措施加以解决。 　　治理中应考虑的其他问题 　　引风机拖动电机问题由于原有设计的不合理，使引风机拖动电机靠近排烟管，排烟管表面温度为200℃左右，使电机入风口空气温度偏高，夏季室温升高时，导致电机常发生过热故障，为避免电机过热，另外加装一个鼓风机为其强制冷却，又多出一个噪声源，应在治理中加以解决。基础振动问题由于在引风机房墙外，有居民借院墙搭建民房，居民反映，引风机工作时，室内有明显振动。由于是违章建筑可不予理会，但考虑到在可以解决情况下作为连带问题，故列为次要解决问题。4治理措施考虑到主引风机与备用风机排烟管交汇处至引风机房内通向烟囱的主管路不足1m，导致消声管道过短，故采用蜂窝式阻性消声器。蜂窝式消声是由若干个小型直管消声器并联而成，因其管道周长L与截面S的比值比直管式大，有较高消声量，且能使失效频率大大提高。

烧结抽风机叶轮磨损与修复烧结机抽风机叶轮磨损严重的情况，进行了分析研究。提出了加衬板，再堆焊磨层的修补方法。介绍了采用该方法进行叶轮修复的效果及所获得的经济效益。 　　1前言鄂钢集团公司烧结分厂75m烧结机于1993年底建成投产。SJ7200抽风机是75m烧结机的重要配套设备，而抽风机叶轮又是关键部件，它的使用寿命与安全运行直接关系到分厂生产成本与经济效益。1997年抽风机叶轮叶片出现磨损，经补焊、堆耐磨焊层后，恢复正常运行。1998年又产生叶片严重磨损，再次采用同样的方法修复。运行近一个月后，双进气叶片（支撑电机端）出现局部严重磨损，造成叶轮不平衡而将支撑瓦和止推瓦全部震碎。造成短时间内风机叶轮和轴承破坏严重，非计划检修时间直线上升，导致经济损失。 　　故对烧结抽风机施行技术改造，提高烧结抽风机效率、降低磨损、延长使用寿命，是鄂钢烧结厂的当务之急。 　　2风机技术参数风机的基本技术参数为：风机型号SJ7200/min进口压力0额定功率2500kW，额定电流276A额定电3风机叶轮磨损情况风机叶轮虽然两次简单修复，仍磨损较大。第湖北鄂城钢铁公司烧结分厂一次修补为预热补焊，焊条为。第二次修补为预热补焊，焊条为322，第二次修补时，对叶片与中盘连结部位的磨损沟槽只能采用填焊加高的方法。因叶片工作面磨损过大，填焊会产生过大的焊接应力，叶轮高速运转时，在离心力的作用下，焊接应力释放，将产生焊裂。 　　此次换下的叶轮磨损状态如图1所示，其叶片与中盘焊接区磨损严重，最薄处叶片厚度只有4mm左右，且每片磨损的深浅不均，叶片工作面磨损宽度约20mm左右。中盘两侧磨损高度约左右。高速运转失去平衡时，测量振动参数为V振=10mm/s，两侧轴承温度均为64°C，叶轮严重耗损，经检查和测量，已初步判定叶轮为报废部件。 　　4叶轮磨损分析叶轮的磨损过程从微观上分析比较复杂，大量的资料数据和设备现状表明，抽风机叶轮的磨损主要源于以下几个方面。 　　4.1磨料磨损磨料磨损就是当硬质颗粒在压力作用下，对金属表面进行微切削所造成的磨损。所谓磨料就是烟气中大量铁精粉、矿粉、烟尘等固态物料，它烧结球团们在压力的作用下，以一定的速度，无序地与所接触的叶轮表面做相对运动，从而磨损叶片。 　　4.2冲蚀磨损冲蚀就是固体灰尘和其它硬质颗粒对固体表面的冲击引起表面损伤，也叫冲击咬蚀。冲击磨损主要表现在叶片头部的磨损，由气流中的硬质颗粒在惯性及压力作用下，直接冲击叶片头部所致。另外，如果两侧吸气门开启不同步，惯性和气流压力不均，还将造成叶片两侧的冲击磨损产生偏差，和头部磨损厚薄不均而失去平衡。 　　4.3腐蚀破坏腐蚀是化学或电化学作用造成金属破坏。造成叶轮腐蚀的因素很多，但主要因素是介质的化学性质，风机气体介质中含有大量的CO、HCl等具有一定腐蚀作用的活性气体，又含有Fe等具有一定粒径和强度的硬质颗粒。正是这些腐蚀性介质及粉尘使得叶轮工作面腐蚀和磨损，其中酸性介和HO生成的H的腐蚀作用很强，特别是SiO颗粒对叶轮磨损最为严重。 　　另外，叶轮的磨损还与叶轮的圆周速度、气体介质压力、粉尘粒径，冲击速度及冲击角、叶轮的工作介质参数以及叶轮材料的性质等有很大的关系。除此以外，机头600多管高效除尘器因使用年限过长，旋风子和导气管堵塞，除尘效率下降以及风机吸气管双侧风门启闭角度不同步也是导致叶片磨损加剧的客观原因。 　　5磨损叶轮的修复据现有叶轮叶片磨损状况，我们认为在叶片表面喷涂（堆焊）耐磨硬质合金是提高叶轮寿命的有效方法。目前国内外加置耐磨层的方式主要有：1）在叶片工作面堆焊条状搓衣板式耐磨层2）在叶片工作面严重磨蚀区全部堆焊耐磨层3）在叶片严重磨蚀区加衬板4）加衬板，局部再堆焊耐磨层5）在叶轮严重磨蚀区粘贴陶瓷片。 　　现叶片工作面及接中盘处磨损严重，磨蚀面积过大，叶片强度太低，不安全因素过大，不能象前两次堆耐磨焊层一样进行简单恢复，只能采用上述第4种方法，加衬板，再堆焊耐磨层。这样既能保证叶片的强度，又能减缓物料对原始焊缝的冲击磨损。 　　衬板的几何形状与焊接位置见图2、图3. 　　首先将原叶片严重磨损区采用502焊条填平。衬板采用16Mn材质，厚6mm，两侧倒角60°，以保证焊透、焊牢。衬板每段钻孔，成弧型后与叶片吻合，再填平各孔，保证衬板四周焊缝受磨蚀后，衬板不出现与叶片分离的现象。 　　焊接工艺均采取预热交叉短距离，以减少叶轮焊接变型。焊条为堆耐磨焊条，先焊502焊条，再补焊耐磨层，增强耐磨性。中盘两侧垂直焊接部位，新增加耐磨层并与衬板上耐磨层接合。最后修补耐磨层，保证耐磨层高度与宽度。 　　6修复使用效果叶轮修复施工难度较大，每道工序要求严格，以确保修复质量，除去杂质，平衡精度。修复后又进行了严格的动、静平衡试验检测，经检验达到使用要求后，于1998年9月23日再投入正常运行，当日测得振动参数V振明，修复后使用效果达到了叶轮运行最佳标准。 　　烧结球团叶轮经过一年的运行，振动参数V　1mm/s，轴承温度50°C.可见，我们采用加衬板堆耐磨层焊的方法对一个接近报废的叶轮进行修复，起死回生，经实践证明该方法获得了成功。叶轮修复效果十分满意，经济效益显著，其叶轮振动参数和轴承温度都达到了最佳使用状态。据有关资料介绍，风机叶轮使用寿命一般为一年左右，国际先进水平为二年以上。烧结厂75m烧结抽风机自投产以来，风机叶轮是开一备一，两台叶轮经轮流修复使用，至今年已6年，按先进水平一个叶轮使用寿命为2年计算，烧结分厂已经节约了一个叶轮（24万元）的成本费，而且叶轮还在继续使用，预计可再使用5～8个月。它的增产节能、效益是十分显著的。 　　7结语1）烧结SJ7200抽风机叶轮是烧结分厂的要害部件，制造工艺复杂，精度高，费用大，设备技术改造和修旧利废是烧结分厂设备管理重点之一。 　　2）用增加衬板和堆积耐磨层焊的方法，对磨损严重的叶轮进行修复是一个行之有效的好方法。经一年运行记录表明，完全达到了设备技术要求。 　　3）风机叶轮经修复再使用，叶轮寿命可由2年左右提高到3年以上，大大降低了设备备件费用。 　　4）经济效益分析表明，修复叶轮已为烧结分厂节约生产成本24万元以上。 　　铁的液相还原法该法是由莫斯科国立钢和合金研究院开发的一种在搅拌的熔渣中将铁原料还原，以获得铁的方法―液相熔融还原法。 　　它在一个独特结构的熔炼炉内进行，该熔炼炉包括炉身和一个衬有耐火材料的熔炼炉，熔炼炉的上部和炉身的下部设有冷却装置，熔炼炉的壁上设有富氧鼓风的主风嘴。为了使炉中排放的气体充分燃烧，在炉身上部设有辅助风嘴。炉子的结构能使物理―化学和热交换的过程高速进行，能获得生产率和收得率的高指标。 　　在冶炼时，不间断地加入含铁原料、固体煤燃料、熔剂和其他添加物。在鼓风的搅拌下，氧气燃烧部分燃料放出热量将含铁原料熔化。包含在熔化物中的金属氧化物由剩余燃料中的碳进行还原，直到生成液态产品―渣和铁。在搅拌熔炼层以上进行辅助富氧鼓风，将从熔炼过程中排放出的气体充分燃烧。炉中气体的燃烧率[炉中气体（CO）之比]可在很大的范围内变化。燃烧率增大，燃料消耗降低，产量增加。生成的铁水和渣不断地或定期的出炉，铁水的化学成分如下：新工艺的优点是：不须用昂贵的冶金焦可使用不精选的铁矿可使用任何形式的含铁原料，包括含有Zn、Pb及其他有害杂质的含铁原料，不须进行产前加工减少（比高炉少7～10倍）向大气排放有害物质可适应小规模钢铁生产保证炉子的高效率，基建投资比高炉法低30～40%。

（1）具有季节性从记录中可以看出，异常振动现象发生每年初冬季节（11月）。 　　（2）具有偶然性根据记录可知，每年初冬季节主扇并不是经常连续发生异常振动现象，而是表现出断续发生的特点。每两次的间隔少者1d，多者近3d，具有一定的偶然性。 　　（3）异常振动现象主要表现为声音异常据矿方提供的资料，主扇发生异常振动时主要表现为声音异常，噪音增大。其中最严重的一次，引起主扇房玻璃破裂，但风机本身未出现振动（包括机体、地脚螺丝等）。 　　异常振动原因初步分析通常，矿井主扇运转过程中出现异常振动现象的主要原因可能有： 　　（1）主扇机械故障主扇的机械故障包括机械损伤和机械性能下降。一般来说，除风机制造质量外，主扇机械故障往往是由于风机的装配不当或运行磨损导致主扇性能降低，并可能使风机发生剧烈振动、主轴变形、断裂或叶片折断，甚至造成基础震坏、风机毁损等事故。 　　（2）主扇气动性能故障指主扇运转工况点进入风机的不稳定工作区，以致引起主扇风量、风压和电机功率的急剧波动，并产生不正常的噪声和机体的振动，严重时将损坏风机。这种情况主要和矿井风网系统有关。 　　活鸡兔矿的GAF系列轴流风机（其特性曲线上有驼峰点，存在不稳定工作区）当其工况点位于特性曲线驼峰点右侧附近时，一旦出现下列情况，就容易出现不稳定现象：矿井反向自然风压增大；井下风网通风阻力突然变化，造成主扇工作风阻增大。拟定分析研究方案在初步分析异常振动原因后，采用现场检测方法，对所获数据进行研究分析，查明其具体原因。 　　现将拟定的研究内容和技术方案分述如下。 　　（1）主扇的机械结构及装配质量检测此项检测的目的在于分析主扇是否存在机械故障，结合该设备结构的实际，螺杆机组主要检测内容有：机体损伤情况；风机径向间隙、动轮叶片对称性及安装角；风机整流体；风机主轴与电机主轴的同心度及联轴器的安装情况；风机轴线与出风口风硐轴线的吻合度；各机械部件是否松动。 　　（2）主扇运行工况测定测定的目的在于分析主扇工况点是否可能进入不稳定工作区，主要含以下内容：矿井通风阻力的测定，矿井自然风压的测定，主扇性能测定，主扇运行工况分析。

高层平台安装大型风机的水平振动口峰明秋摘要本文通过实例，给出大型风机安装在高层平台上的水平振动计算方法，探讨大型风机安装在高层平台上的方案的可行性。 　　关键词振动扰力频率周期刚度前言在烧结工程设计实践中，往往遇到因场地狭窄，而需要将大型振动设备如大型风机等安置到多层厂房平台上的情况，因而需要计算楼板的垂直振幅和建筑物水平振动以及振动速度是否超过允许值，从而保证风机的正常工作和结构本身的安全。 　　结构的振动计算包括（1）计算风机平台的垂直振幅和建筑物的水平振幅，并计算振动速度）当梁和柱的计算振幅超过本身长度的时，应计算在梁和柱中产生的动内力，并用静内力的动内力验算结构的强度。 　　一般情况下，结构的垂直振幅计算较为简单，且可以在平台梁板静力计算中将振动因素一并考虑。 　　本文对水平动力计算详细阐述（以大型风机为例结构的水平振动计算工艺提供的资料风机型号叽一顺转速叶轮重风机的总重电机I一一重量风机的扰力计算碗式中风机旋转部件的总质量，质量对转动中心的偏心距。 　　结论大型振动设备安放在高层平台上时，可以通过振动计算来保证设备的正常运行和结构本身的安全性，从而满足工艺布置的要求。

滚动轴承在使用过程中,由于很多原因造成其性能指标达不到使用要求时就产生了失效或损 坏.常见的失效形式疲劳剥落、磨损、塑性变形、腐蚀、烧伤、电腐蚀、保持架损坏等。 疲劳剥落 疲劳有许多类型,对于动轴承来说主要是指接触疲劳。滚动轴承套圈各滚动体表面在接触应力的反复作用下,其滚动表面金属从金属基体呈点状或片状剥落下来的现象称为疲劳剥落。点蚀也是由于材料疲劳引起一种疲劳现象,但形状尺寸很小,点蚀扩展后将形成疲劳剥落。 疲劳剥落的形态特征一般具有一定的深度和面积,使滚动表面呈凸凹不平的鳞状,有尖锐的沟角,通常呈显疲劳扩展特征的海滩状纹路,产生部位主要出现在套圈和滚动体的滚动表面。 轴承疲劳失效的机理很复杂。也出现了多种分析理论,如最大静态剪应力理论、最大动态剪应力理论、切向力理论、表面微小裂纹理论、油膜剥落理论、沟道表面弯曲理论、热应力理论等。这些理论中没有一个理论能够全面解释疲劳的各种现象,只能对其中的部分现象作出解释。目前对疲劳失效机理比较统一的观点有: 1、次表面起源型 次表面起源型认为轴承在滚动接触部位形成油膜的杂件下运转时,动表面是以内部（次表面)为起源产生的疲劳剥落。 2、表面起源型 表面起源型认为轴承在滚动接触部位未形成油膜或在边界润滑状态下运转时,滚动表面是以表面为起源产生的疲劳剥落。 3、工程模型 工程模型认为在一般工作条件下,轴承的疲劳是次表面起源型和表面起源型共同作用的结果。 疲劳产生的原因错综复杂,影响因素也很多,有与轴承制造有关的因素,如产品设计、村料选用、制造工艺和制造质量等;也有与轴承使用有关的因素,如轴承选型、安装、配合、润滑、密封、維护等。具体因素如下： A、制造因素 1、产品结构设计的影响 产品的结构设计是根据使用性能目标值来定的,这些目标值如载荷容量、寿命、精度、可靠性、振动、磨损、摩擦力矩等。在设计时,由于各种原因,会造成产品设计与使用脱节,甚至偏离了目标值,这种情況很容易造成产品的早期失效。 2、村料品质的影响 轴承工作时,零件滚动表面承受周期性交变载荷或冲击载荷。由于零件之间的接触面积很小。因此,会产生极高的接触应力。在接触应力反复作用下零件工作表面将产生接触疲劳而导致金属剥落。就材料本身的品质讲,其表面缺陷有裂纹、表面夹渣、折叠、结疤、氧化皮和毛刺等，内部缺陷有严重偏析和疏松、显微孔隙、缩孔、气泡、白点、过烧等,这些缺陷都是造成轴承早期疲劳剥落的主要原因。 在村料品质中,另一个主要影响轴承疲劳性能的因素是村料的纯洁度,其具体表现为钢中含氧量的多少及夹杂物的数量多少、大小和分布上。 3、热处理质量的影响 轴承热处理包括正火、退火、渗碳、淬火、回火、附加回火等。其质量直接关系到后续的加工质量及产品的使用性能。 4、加工质量的影响 首先是钢材全属流线的影响。钢材在轧制或锻造过程中,其晶粒沿主变形方向被拉长,形成了所谓的钢材流线(纤维)组织。试验表明,该流线方向平行于套圈工作表面的与垂直的相比,其疲劳寿命可相差2.5倍。 其次是磨削变质层。磨削变质层对轴承的疲劳寿命与磨损寿命有很大的感响。变质层的产生使材料表面层的组织结构和应力分布发生变化,导致表面层的硬度下降、烧伤,甚至微裂纹,从而对轴承疲芳寿命产生影响。 受冷热加工条件及质量控制的影响,产品在加工过程中会出现质量不稳定或加工误差，如热加工的村料淬、回火组织达不到工艺要求、硬度不均匀和降低,冷加工的几何精度超差、工作表面的烧伤、机械伤、锈蚀、清洁度低等,会造成轴承件接触不良、应力集中或承载能力下降,从而对承疲劳寿命产生不程度的影响。 B、使用因素 使用因素主要包括轴承选型、安装、配合、润滑、密封、维护等。 不正的安装方法很容易造成轴承损坏或零件局部受力产生应力集中,引起疲劳。过大的配合过盈量容易造成内圈滚道面张力増加及零件抗疲劳能力下降,甚至出现断裂。润滑不良会引起不正常的摩擦磨损,并产生大量的热量,影响村料组织和润滑剂性能。如果润滑不当,即便选用再好的材料制造,加工精度再高,也起不到提高轴承寿命的效果。密封不良容易使杂质进入轴承内部,既影响零件之间的正常接触形成疲劳源,又影响润滑或污染润滑剂。 根据疲劳产生的机理和主要影响因素,可以有针对性地提出预防措施。如对表面起源损 伤引起的疲劳,可以通过对零件表面进行表面强化处理,对次表面起源型疲劳可以通过改善材料品质等措施。而提高件加工质量尤其是件表面质量、提高使用质量、控割杂质流入轴承内部、保证润滑质量等措对預防和延缓疲劳都有十分重的意义。 二、表面塑性变形 表面塑性变形主是指零件表面由于压力作用形成的杌械损伤。在接触表面上,当滑动速度比滚动速度小得多的时候会产生表面塑性变形。表面塑性变形分为一般表面塑性变形和局部表面塑性变形两类。 A、一般表面塑性变形 是由于粗糙表面互相滚动和滑动,同时,使粗糙表面不断产生塑性碰撞所造成,其结果形成了冷轧表面,从外观上看,这种冷轧表面已被辗光,但是,如果辗光现象比较严重,在冷轧表面上容易形成大量浅裂纹,浅裂纹进一步发展可能(在粗糙表面区城区)导致显微剥落,但这种利落很浅,只有几个微米,它能够覆盖很宽的接触表面。 根据弹性流体动压润滑理论,一般表面塑性形产生的原因是由于两个粗糙表面直接接触,其间没有形成承载的弹性流体动压润滑膜.因此,当油膜润滑参数小于一定值时,将产生的一般表面塑性变形.一般油膜润滑参数值越小表面塑性变形越严重。 B、局部表面塑性变形 局部表面塑性变形是发生在摩擦表面的原有缺陷附近。最常见的原有缺陷,如压坑(痕)、磕碰伤、擦伤、别伤等。 1.压坑(痕) 压坑(痕)是由于在压力作用下硬质固体物侵入零件表面产生的凹坑(痕)现象。压坑(痕)的形态特征是:形状和大小不一,有一定深度,压坑(痕)边缘有轻微凸起,边缘较光滑。 硬质固体特征的来源是轴承零件在运转中产生的金属颗粒、密封不良造成轴承外部杂质侵入。压坑(痕)产生的部位主在零件的工作表面上。预防压坑(痕)的措施主要有:提高零件的加工精度和轴承的清洁度、改善润滑、提高密封质量等。 2、磕碰伤 磕碰伤是由于两个硬质特体相互撞击形成的凹坑现象。 磕碰伤的形态特征视两物体形状和相互撞击力的不同其形状和大小不一,但有一定深度,在其边缘处常有突起。磕碰伤主要是操作不当引起的。产生部位可以在零件的所有表面上。 预防碰伤的措主要有:提高操作者的责任心、规范操作、改进产品容器的结构和増加零件的保护措等。 3、擦伤 擦伤是两个相互接触的运动零件,在较大压力作用下因滑动摩擦产生的金属迁移现象。严重时可能伴随烧伤的出现。 擦伤的形状不确定,有一定长度和宽度。深度一般较浅,并沿滑动(或运动)方向由深而浅。 擦伤可以在产品制造过程中产生也可以在使用过程中产生。 轴承制造成过程中的擦伤预防措施与磕碰伤的预防措相同。使用中的擦伤预防措主要是从防止“打滑&dquo;方面考虑,改进产品内部结构、提高过盈配合量、调整游隙、改善润滑、保良好接触状态等。 4、划(拉)伤 划(拉)伤是指硬质和尖锐物体在压力作用下侵入零件表面并产生相对移动后形成的痕迹。 划伤一般呈线型状,有一定深度,宽度比擦伤窄,划伤的伤痕方的是任意的,长度不定。产生部位主要在零件的工作表面和配合表面上。而拉伤只发生在轴承内径(过盈)配合面上,伤痕方向一般与轴线平行,有一定长度、宽度和深度,并成组出现。 划伤可以在轴承制造过程中产生也可在使用中产生。而拉伤只发生在轴承安拆卸过程中。 预防轴承制造过程中的划伤与预防碰伤的措施相同。预防使用中划伤与预防压坑（痕)的措施基本相同。预防拉伤的措施是严格安裝拆卸过程、保证配合面的清洁、安装时在配合面上适当润滑等。 综上所述,预防表面塑性变形的措施是要正确选用轴承、增强材料的耐磨性,保证润滑的有效性、注意安装方法、提高轴承密封装置的密封性等。 三、磨损 在力的作用下,两个相互接触的金属表面相对运动产生摩擦,形成摩擦副。摩擦引起金属消耗或产生残余变形,使全属表面的形状、尺寸、组织或性能发生改变的现象称为磨损。 磨损过程包含有两物体的相互作用、黏着、擦伤、塑性变形、化学反应等几个阶段。其 中物体相互作用的程度对磨损的产生和发展起着重要的作用。 磨损的基本形式有:疲劳磨损、黏着磨损、磨料(粒)磨损、微动磨损和腐蚀磨损等。产生磨损的主要原因: A、异物通过了密封不良的装置(或密封圈)进入了轴承内部。 B、润滑不当。如润滑油中的杂质未过滤干净、润滑方式不良、润滑剂选用不当、润滑剂变质等。 C、零件接触面上的材料颗粒脱离。 D、锈蚀，如由于轴承使用温度变化产生的冷凝水、润滑剂中添加剂的腐蚀性特质等原因形成的锈蚀。实际中多数磨损属于综合磨损,预防对策应根据磨损的形式和机理分别采取措施。 对于微动磨损,可以用小游隙或过盈配合来减少使用过程中的微动磨损:可在套圈与滚动体之间采用稀油润滑剂润滑或分别包装来减少运输过程的微动磨损;另外,轴承应放在无振动环境下保管,或将轴承内外圈隔离存放可以防止保管过程中产生的微动磨损。 对于黏着磨损可以采取提高加工精度、增强润滑效果等措施来解决。 对于磨料(粒)磨损,可以采用表面强化处理、表面润滑处理(如渗硫、鳞化、表面软金属膜涂层等)、改善轴承密封结构、提高零件加工精度、保证润滑油过滤质量、减少制造和使用过程中对表面的损伤等方法来解决。 对于腐蚀磨损,应减少轴承使用环境中腐蚀物质的侵入、对零件表面进行耐腐蚀处理或采用耐腐蚀材料制造产品等手段来解决。另外,还可以从产品结构设计和制造的角度进行改进,如提高零件的加工精度、减少磨削加工中产生的变质层、保证弹性流体动压润滑膜等实现预防磨损的目的。 四、腐蚀 金属与其所处环境中的物质发生化学反应或电化学反应变化所引起的消耗称为腐蚀。 金属腐蚀的形式多种多样,就全属与周围介质作用的性质来分可以分为化学腐蚀和电化学腐蚀两类。 化学腐蚀是由于全属与周围介质之间的纯化学作用引起的。其过程中没有电流产生,但 有腐蚀物质产生。这种物质一般都覆盖在全属表面上形成一兵疏松膜.化学反应形成的腐蚀 杌理比简单,主要是物体之间通过接触产生了化学反应,如金属在大气中与水产生的化学反应形成的腐蚀(又称为锈蚀)。 电化学腐蚀是由于金属与周围介质之间产生电化学作用引起的。其基本特点是在腐蚀的同时又有电流产生。电化学反应的腐蚀机理主要是微电池效应。 就滚动轴承而言,产生腐的主要原因有： A、轴承内部或润滑剂中含有水、碱、酸等腐蚀物质 B、轴承在使用中的热量没有及时释放,冷却后形水分 C、密封装置失效 D、轴承使用环境湿度大 E、清洗、组装、存放不当 腐蚀产生部位:零件各表面都会有。按程度有腐蚀斑点或腐蚀坑,斑点和蚀坑一般呈零星或密集分布,形状不规则,深度不定,頭色有浅灰色、红褐色、灰褐色、黑色。 对于金属村料来说,消除腐蚀是比较困难的,但可以减缓腐蚀的发生,防止轴承与腐蚀物质接触,可以通过合金化,表面改性等方法提高耐腐蚀能力,使得金属表面形成一层稳定致密与基体结合牢固的钝化膜。 五、蠕动 受旋转载荷的轴承套圏,如果选用间隙配合,在配合表面上会发生圆周方向的相对运动,使配合面上产生磨擦、磨损、发热、变形,造成轴承不正常损坏。这种配合面周向的微小滑动称为蠕动或爬行。 蠕动形成的机理是当内圈与轴配合过盈量不足时,在内圈与轴之间的配合面上因受力产生弹性变形而出现微小的间隙,造成内圈与轴旋转时在圆周方向上的不同步、打滑,严重时在压力作用下发生金属滑移。在外圈与壳体也同样会出现类似的情況。 蠕动形貌特征在一些方面具有腐蚀磨损和微动磨损的某些特征。蠕变在形成过程中也有一些非常细小的磨损颗粒脱落并立即局部氧化,生成一种类似铁锈的腐蚀物。其区别主要根据它们的位置和分布来判断,如果零件没有受到腐蚀又出现了褐色锈斑,锈斑的周围常常围绕着一圈碾光区,出现的部位又在轴承的配合表面上,那么可能就是蠕动。发生蠕动的配合面上,或出现镜面状的光亮色,或暗淡色,或咬合状,蠕动部位与零件原表面有明显区别。 在轴承的端面由于轴向压紧力不足。或悬臂频繁挠曲,运转一定时间后也会出现蠕动的特征 产生蠕动的主要原因是内,外圈与轴或轴承座的配合过盈量不足,或载荷方向发生了变化。预防的措施采用过盈配合并适当提高过盈量,在采用间隙原配合的场合可用黏结剂将两个配合面固定或沿轴(或轴承座)的轴向方向将轴承紧固。 六、烧伤 轴承零件在使用中受到异常高温的影响,又得不到及时冷却,使零件表面组织产生高温回火或二次淬火的现象称为烧伤。 烧伤产生的主要原因是润滑不良、预载荷过大、游隙选择不当、轴承配置不当、滚道表面接触不良、应力过大等因素所致。如： A、在轴向游动轴承中,如果外圈配合的过紧,不能在外壳孔中移动; B、轴承工作中运转温度升高,轴的热膨胀引起很大的轴向力,而轴承又无法轴向移动时； C、由于润滑不充分,或润滑剂选用不合理、质量问題、老化和变质等 D、内外圈运转温度差大,加上游隙选择不当,外圈膨胀小内圈大呈过盈导致轴承温度急剧升高; E、轴承承受的载荷过大和载荷分布均匀,形成应力集中; F、零件表面加工粗糙,造成接触不良或油膜形成困难。 烧伤的形特征可以根据零件表面的颜色不同来判断。轴承在使用中由于润滑剂、温度、腐蚀等原因。零件表面会发生变化,色主要有淡黄色、黄色、棕红色、蓝色及蓝黑色等,其中淡黄色、黄色、棕红色属于变色,若出现紫蓝色或蓝黑色的为烧伤。烧伤容易造成零件表面硬度下降或出现裂纹。 烧伤产生的部位主要发生在件的各接触表面上,如锥滚子轴承的挡边工作面、滚子端面、应力集中的滚表面等。 烧伤的预防可根据烧伤产生的原因有针对性地采取措施。如正选用轴承结构和配置、避免轴承承受过大的载荷、安装时采用正确的安装方式防止应力集中、保证润滑效果等。 七、电蚀 电蚀是由电流放电引起,致使轴承零件表面出现电击的伤痕,此种伤称为电。在两零件接触面间一般存在一层油膜,该油膜一定有的绝缘作用,当有电流通过轴承内部时,在两面三刀零件接触表面形成电压差,当电压差高到足以击穿绝缘层时就会在两零件接触表面处产生火区放电,击穿油膜放电,产生高温,造成局部耒面的熔融,形成弧凹状或沟蚀。受到电蚀的件,其全属表面被局部加热和熔化,在放大镜下观察损伤区域一般呈现斑点、凹坑、密集的小坑,有全属熔融现象,电蚀坑呈现火山喷口状。电蚀会使零件的村料硬度下降,并加快磨损发生速度,也会诱发疲劳剥落。 预防电蚀的措施是在焊接或其他带电体与轴承接触时加强轴承的绝缘或接地保护,防止 电荷的聚集并形成高的电位差,避免放电现象产生。防止电流与轴承接触。 八、裂纹和缺损 当轴承零件所承受的应力超出材料的断裂极限应力时。其内部或表面便发生断裂和局部断裂,这种使村料出现不连续或断裂的现象种为裂纹。 在材料表面或表层下有一种貌似毛发的细微裂称为发纹。当发纹扩展到一定程度,使得部分材料完全脱离零件基体的现象称为断裂。 裂纹一般呈线状,方向不定,有一定长度和深(宽)度,有尖锐的根部和边缘。裂纹有内部裂纹和表面裂纹之分,也有内眼可见和不可见两种形式,对于肉眼不可见裂纹需要采用无损检测的方法进行观察。发纹一般呈细线状,方向沿钢材轧制方向断续分布,有一定长度和深度,有时单条有时数条出现。 裂纹产生的原因较为复杂,影响因素很多,如原材料、锻造、冲压折叠、热处理、磨削、局部过大的应力等。发纹形成的原因是钢材在治炼过程中产生的气泡或夫杂,经轧制变形后存在于材料表层。对于肉眼不可兒裂纹需要乗用无损检测的方法进行观察。 裂纹的预防措施主要有,在制造方面应控制原村料缺陷加非金属夫杂、表面夹渣、折叠、显微孔隙、缩孔、气泡等。控制加工应力如热处理回火时产生的内应力(热应力和组织应力)、磨削应力、冲压应力等。在使用方面注意轴承安装过程中的非正常(撞)击以及安装不良造的局部应力过大等。另外,还要保证润滑,增强密封效果,控制外部杂质流入,避免轴承与腐蚀性物质接触等。

研究所应用系统工程的思想和方法，从整体、变化、优化的观点出发，综合分析了影响主要通风机经济运行的因素，总结出了实现主要通风机经济运行的基本措施。影响主风机经济运行的因素很多，不仅与通风机自身有关，还与开关、通风系统、生产管理等多种因素相关，因此实现主风机合理经济运行是一项系统工程。 主风机经济运行的基本措施可以有：优化工况调节法。利用主风机自身可调节的特点，随生产变化及时改变工况点，使风机工况点始终处于合理的范围内。离心式风机通过调节前导器角度，改变入口气流方向，达到改变风机性能的目的；轴流式风机通过改变叶片安装角度，使风机的实际运行工况点与设计工况点重合或接近，不需人为增阻比较经济。采用双速电机、液力偶合器或可控硅串级调速来改变转速调节。由此例定律可知，对同一台风机，当风阻不变时，风量与转速一次方成正比，轴功率与转速三次方成正比，因此改变转速与增阻调节具有明显的经济效果。对低效的老风机进行技术改造。一是更换新型高效机芯，可以使风机效率提高；二是采用双级轴流式风机通风的矿井，当风压过大而矿井风量也偏大时，若改双级为单级运转，能够收到较好的节电效果。加强科学管理。风机长年抽排井下潮湿空气，天长日久会发生锈蚀，导致效率降低，应当经常维修更换磨损的零部件；定期测定并控制矿井外部漏风，对于提高主风机的效率有着显著的效果；老矿井的采深一般都比较深，具有不可忽略的自然风压，如果能够充分地利用这一自然能量，亦可以达到节能的目的。

因使用多年内壁锈蚀，经多次检修除锈其间隙逐渐增大，所以此类通风机的效率普遍降低。另外，随着矿井生产系统的变化，所需风压风量的变化范围较大，原配电动机的功率和转速与实际运行不相适应，也是造成主扇运行效率低的主要原因。为此，对矿井主扇进行了节能改造，提高了主扇运行效率，收到了较显著的技术经济效益，对节约电能降低原煤成本，起到了重要作用。改造过程缩小风叶与机壳之间的径向间隙在轴流式通风机中，叶轮叶片与机壳内壁存在着径向间隙，其间隙的大小对通风机效率有较大的影响。径向间隙缩小对风量静压效率都有所提高。因此在不产生直接摩擦的情况下，应尽可能缩小其径向间隙，而径向间隙过小则容易产生较大的噪音。  考虑到整改施工方便，牢固可靠，采取了在机壁加焊一层厚的钢板，以达到缩小径向间隙的目的。脱扣器的电源取自电压互感器设计是按照一的脱扣器的参数设计，使得能满足使用要求。只需要把电流进人保护器的号线线是保护器的工作电源和保护动作电源接组合按钮接组合按钮真空接触器的辅助接点接合分闸指示。另外保留电度表的接线，其余的接线全部拆除显示部分安装在原来指示灯的位置。检查接线无误后方可试送电，试送后对保护进行试验，试验成功后，完成改造。为了解决压力平均分配，在安装时将第级风叶安装角度比第级小一使其两级风叶接近平均分配。改造通风机电动机，当时需要风压风量较大，配用电动机功率转速而而现在矿并衰老，开采范围逐渐缩小，需要风压风量大幅度下降。而电动机转速而时，同样风压和风量，风机效率可以提高到65区内运行。这样降低电动机转速，对提高风机效率，节约电耗效果十分显著。

罗茨风机房罗茨风机也是水泥厂一大噪声源，其噪声主要来源于进出风口空气摩擦产生的噪声及风机振动产生的噪声。因此，对风机的进出风口采用安装消声器（阻性或阻抗复合性）；或采用减少风管弯头，增加直管长度或直径以减少阻力；或采用进出风机前后利用四周布满吸音材料的地沟、吸音房屋来初步吸音；或对风管进行阻尼材料外包扎进一步减少通风风管的传播器噪音等。增大增重风机、电机基础及采用隔振措施（如橡胶隔振垫等）；或者在风机四周设置防振沟（或内填锯末、膨胀珍珠岩或其他多孔轻质材料等）；或用密封罩密封风机等。对风机房屋采用吸音的墙体（如多孔混凝土砌块、内贴吸音材料）、天棚（内贴吸音材料）；或采用双墙隔音处理等（注意车间门窗的隔音）。使用阻尼涂料（可以与环氧类底漆配合使用）粉刷风机、风管等。 　　合理选择设备对新建水泥厂而言，应从根本上降低噪声。尽量采用噪声小的、功能及其他方面较优良的设备，如立式磨、挤压磨等；尽量使用低噪声的新电机设备。如果一定要用高噪声的设备，要选用实际中易进行消音隔音处理的设备等。其他控制措施除以上所述措施外，还应加强在岗职工的责任心，应按规范进行设备操作，勤加油、加水，杜绝机器缺水、缺油等使设备损坏、摩擦而引起的噪声、振动。要加强管理，发现问题及时维修。同时，考虑噪声对职工可能产生的危害，每个车间要设置隔音工作间、观察间（注意门窗观察孔的隔音处理）及对在岗职工发放防噪声劳保工具（如耳机等）。

风机容量是按照工艺设备所需最大风量选择的，但实际生产运行时设备所需的风量时大时小。因此，根据运行所需调节风机的风量是实现风机节能运行的常用方法，通常有以下2种方式：（1）控制输入或输出端的风阀；（2）控制电动机旋转速度。 　　利用调节风阀的开度控制风量：在工业生产中常采用电机恒速运行，用关闭风阀来减轻风机负载的起动方式和调节风阀的开度控制风量。在这种调节风量过程中，电机轴功率与风量成正比。 　　采用调节风阀来控制风量方法的优点是初期投资少、控制简单，是工业生产中一直沿用的方法。但其缺点是在调节风阀来控制风量时，风机设备的运行效率显著降低，功率损耗大，节能效果不明显。 　　利用调速控制风量：利用控制风机拖动电动机转速来调节风量的节能原理是基于风量、压力、转速、转矩之间的关系，风量与转速成正比，电机轴功率与转速的立方成正比。当通风系统仅需要一半风量时，可将电动机转速降低50%，此时电机输出功率只有12.5%。采用控制转速控制风量，使功率损耗最低，节能效果相当可观。 　　采用转速控制风量的节能方法节能效果很理想。电机交流调速方式有多种，例如变极调速、定子电压调速、变频调速等。随着变频技术的发展和普及，变频器产品高性能，采用变频器调速实现风机的节能开始逐步取代风阀控制的方案。