厂外面有3个3KW的风机，厂界噪音75分贝，超标了，需要降到70以下，请问各位大侠有什么好办法，另外怎么添加图片啊？ 方案A：高速旋转的叶轮与空气摩擦是噪音的来源，如果有条件的话在原来风机的一侧安装一套风机消音器。也可以降低轴流风机的转速。如果风机可以换的话，我建议换一台SFB4-6型的轴流风机，风量为4500m3/h；转速960/min；功率0.25kw，噪音为60dB(A)。 方案B：在出风口加带海绵的过滤网可以起到一定的降噪效果，但是会带来额外的风阻。 如果想调节转速的话可以在电源以及风机之间串一个降压装置（应该是交流风机吧？） 1。滑动电阻，方便成本低，但是不节能。 2。变压器，简便常用。 3。变频器，节能，成本较高。 方案C：在办公室墙上加层消音墙壁，里面是消音棉。 方案D：控制风机噪声的常用方法是在风机的进、出口处安装阻性消声器。对于有更高降噪要求的场合，可以采用消声隔声箱，并在机组与地基之间安置减震器。采取上述方法，一般可获得明显的降噪效果。 下面分析一下风机噪声的产生和设计上的消除方法： 风机离散噪声(旋转噪声)：与叶轮的旋转有关。特别在高速、低负荷情况下，这种噪声尤为突出。离散噪声是由于叶片周围不对称结构与叶片口设计试验旋转所形成的周向不均匀流场相互作用而产生的噪声，一般认为有以下几种1)进风口前由于前导叶或金属网罩存在而产生的进气干涉噪声(2)叶片在不光滑或不对称机壳中产生的旋转频率噪声(3)离心出风口由于蜗舌的存在或轴流式风机后导叶的存在而产生的出口干涉噪声,离散噪声具有离散的频谱特性，基频(i=1时对应的频率)噪声最强，高次谐波依此递减。 风机涡流噪声:是由气流流动时的各种分离涡流产生的，一般认为有4种成因(1)当具有一定的来流紊流度的气流流向叶片时产生的来流紊流噪声(2)气流流经叶片表面由于脉动的紊流附面层产生的紊流边界层噪声(3)由于叶片表面紊流附面层在叶片尾缘脱落产生的脱体旋涡噪声(4)轴流通风机由于凹面压力大于凸面而在叶片顶端产生的由凹面流向凸面的二次流被主气流带走形成的顶涡流噪声。 风机叶片穿孔法降低风机涡流噪声为了降低风机涡流噪声，通常可以采用工作轮叶片穿孔法，因为叶片出口处经常出现涡流分离，而采用叶片穿孔方法可以使部分气流自叶片高压面流向叶片低压面，可以促使叶片分离点向流动下方移动，其机理等同于附面层吹风。这样降低了叶片出口截面的分离区，分离区涡流强度和尺寸减少，噪声也随之减少。但是大的穿孔系数会使压差降低过快，达不到要求的能量头,因此叶片穿孔法关键是穿孔排数、穿孔面积、穿孔系数、穿孔直径和穿孔偏角的设计,具体降噪方法如下: (1)增强叶栅的气动力栽荷，降低圆周速度 对于风机采用强前向叶片，且多叶片叶轮有利于增大叶栅的气动力载荷，在得到同样风量风压情况下，叶轮叶片外圆上圆周速度可使风机噪声明显降低。 (2)合理的蜗舌间隙和蜗舌半径 当气流与叶片做相对运动时，叶片后缘的气流尾迹中速度及压力均小于主流区，使叶栅后的气流速度与压力分布皆不均匀，这种不均匀的气流在旋转，由于在动叶的气流出口有蜗舌存在，则这种非稳定流动与蜗舌相互作用将产生噪声，距离噪声愈近噪声愈烈，通常适当取较大的风舌前端半径可以降低离心风机的旋转噪声与涡流噪声。 (3)蜗舌倾斜 风机叶轮叶栅气流的周期性脉动速度所产生的周期性脉动气动力也使蜗舌相互作用产生旋转噪声，此噪声大小与脉动气动力的剧烈程度及涡舌的迎风面积有关，把蜗舌做成倾斜式，则同相位的脉动气动力的作用面积小了，辐射的噪声也就减小了。 (4)叶轮入(出)口处加紊流化装置 在风机叶轮叶片的入口或出口处加紊流化装置(金属网)可以使叶片背面的层流附面层立即转换成紊流附面层，推迟叶片背面附面层的分离，甚至不分离，叶片后缘装上网，网后的气流速度与压力梯度能迅速变均匀，若网在涡区中则可将涡区大大缩小,可进一步减噪. (5)在动叶进出气边上设锯齿形结构 在动叶进出气边上设锯齿形结构可使叶片上气流层流附面层较早地转化为紊流，从而避免层流附面层中的不稳定波导致涡流分离，使涡流分离，噪声降低。 (6)在蜗舌处设置声学共振器 蜗舌处设置声学共振器，当声波传到共振器时，小孔孔径和空腔中的气体存声波作用下来回运动，这运动的气体具有一定的质量，它抗拒由于声波作用而引起的运动，同时声波进入小孔孔径时，由于颈壁的摩擦和阻尼，使相当一部分声能因热耗而损失掉。另外充满气体的空腔具有阻碍来自小孔的压力变化的特性，由于这些因素的共同作用，当气体通过共振器时，噪声得到了降低。 方案F： 应该不是电的问题 既然已经消除了风声，那么剩下的应该是风机的噪声，风机噪声与风机的结构形式和工作状态有关，不同系列、不同型号的的噪声不一样的。即使是同一风机，在不同的工况下，噪声也不一样。 控制风机噪声除了在机械设备上优化外（轮、轴的动平衡，润滑系统等），还可以通过外装消声器，或隔音、消音设备来控制。

：针对当前国内离心通风机普遍存在的内部气流短路间隙过大的问题，进行了一次严格的对比测试，结果是：间隙由2mm增大到19mm，就使有效功率降低了一半。仅此一项造成的能源损失大约等于输入功率的40%。现在国内正在生产和使用的离心通风机的间隙一般都大于19mm。对此作者提出了风机改造方案。 关键词：离心通风机；内部气流短路；气流短路间隙；节能改造；性能测试 0引言 　　目前我国普通离心通风机普遍存在的一个严重问题，就是其进风口与叶轮之间的间隙（也叫轮盖间隙）太大，造成机内大量气流短路。这既使风量、风压和风机效率大大降低，造成大量能源浪费，又严重影响了风机使用现场的生产和工作：例如烘烤炉的风量不够，产量降低；正确设计的气力输送系统不能正常输送物料；一套冶金或化工装置由于总风机抽力不够导致生产不正常；气流干燥或流化床系统效果不佳等等。近二十多年来这方面的问题越来越严重了。本人在多个机电大市场和工厂看到的和实际用到的4-72、9-19、G4-73、Y4-73、Y5-48等，以及塑料风机、多翼低噪声离心风机，其气流短路间隙大多在20mm以上，很多达到25~35mm，锅炉引风机的间隙更大。造成这种状况的原因是多方面的：有设计标准问题、小厂管理不善、用户采购员不懂技术等等。但最主要的还是风机行业的技术人员和管理人员存在的认识问题，他们大多认为间隙大了不好，会有些浪费，但并不相信会造成很严重的能源浪费。为了弄清楚这间隙的影响到底有多大，特进行了本次测试。 1测试方法和仪器 　　本次测试采取自由进口和管道出口装置类型（B类）。 　　除非是有条件的专门测试场所适于用孔板、文丘里等装置以外，一般的风机性能测试多用L形标准皮托管做传感器。但皮托管并不理想：风速不能大于40m/s，有的标明只能用于0~30m/s，精度也不高。现在市场上有数字式风速测量仪、流量测量仪，灵敏又方便，但其传感器还是皮托管。皮托管之所以不能用于高风速场合，主要是因为其静压测孔开在皮托管之外壁，当风速较高时，此处很难保留贴近管壁的滞留层，所以静压测不准。 　　本次测试所用的主要仪器是小管径全压测量管，用Φ3.0的无缝不锈钢圆管制作，其测量口一段逐渐缩小到直径2mm，从测量口到直角弯的直管长度为管径的20倍以上，并有专门的固定和调节装置，使用很方便。静压测孔单独开在被测风管壁，与全压管测量口处于同一横截面内。在测量点前后有足够长度的情况下，可以认为在同一个横截面上的各点静压相等。显示压力用玻璃管U形压力计。风机为4-72A-4.5#-7.5kW-2900/min。风管为DN250的PVC管，长3.8m，测量点距进风端面2m，相当于8倍管直径。静压测孔直径约2.2mm，外管直径3mm。电压测量用数字式万用电表，电流测量用初级8匝的5倍电流互感器接数字电流表。 　　风管出风口的轴线上有一根螺杆，移动螺杆上的圆钢板就可以调节阀门开度。这次的阀门开度共设7档，圆钢板到出风口端面的距离分别是：0档、1档30mm、2档70mm、3档120mm、4档200mm、5档300mm和6档全开。 　　为了验证进风口与叶轮之间的间隙对风机性能的影响，这次为一个叶轮配制了2个不同的进风口，一个与叶轮的间隙为2mm，另一个为19mm。这样测试完一个后，只要换装一个进风口就可以再试第二个了。 3　数据处理 　　所用PVC管并不很圆，内径从241mm至245mm,截面积按直径243mm计算,而测量孔开在245mm的直径上。考虑到圆管中间和边缘可能流速有差别，将圆面积平均分为三等分，即中间一个圆及两个圆环。这三个部分的测量点都必须取在其内外等面积的等分线上。这样一来，实际上就是要将整个圆平均分成6等分，测量点分别设在第1、第3、第5个圆上。设这三个圆的半径分别是R1、R2、R3，大圆半径为R=122.5mm，则可推出： 　　R1＝(1/6)0.5R=0.4082R=50.00mm 　　R2＝(3/6)0.5R=0.7071R=86.62mm 　　R3=(5/6)0.5R=0.9129R=111.83mm 测量中，风管内的全压取全压管的读数，动压为全压与静压之差。空气温度和湿度都接近标准状态，直接取数计算，空气密度取1.2kg/m3。电动机的功率因素没有实测，就取其铭牌上的0.8。 　　动压、静压、全压分别标为pd、pj、pq，功率、输入功率、有效功率分别标为N、N、Ny，风速、风量、面积分别标为U、Q、S，电流、电压分别为I、V，则： 　　U=(2pd/1.2)0.5=1.291pd0.5（m/s） 　　Q=SU=0.7854&imes;0.2432&imes;3600U=166.968U(m3/h) 　　Ny=Qpq/3600000(kW) 　　N=1.732IV&imes;cosφ 　　由以上测量数据和计算公式，依次可计算出如下结果：5讨论 　　由以上数据和图表可以看出：离心通风机内部气流短路间隙的大小对风机性能产生严重影响：间隙由2mm扩大到19mm，就使风机总效率降低了将近40%；在输入功率减少大约1/5的同时，有效功率减少了一半。仅此一项所造成的能源损失大约等于风机输入功率的40%。可以相信，与低压的4-72风机相比，高压的9-19等风机对间隙更敏感。 　　在JB/T10563-2006一般用途离心通风机技术条件中有规定： 　　“3.5.4进风口与叶轮轮盖进口间的径向单侧间隙为叶轮直径的0.15%~0.45%，轴向重迭长度为叶轮直径的0.8%~1.2%。&dquo;照此规定，直径450mm的4.5#风机的间隙应为0.675~2.025mm，轴向重迭长度为3.6～5.4mm。照此标准，现在国内正在使用的和正在生产的普通离心通风机没有一台是合格的。 　　虽然国家标准要求很高，但若要达到标准的要求在我国现阶段是不可能的。 　　1）　设计方面的原因：据了解，我国现用的离心通风机制造技术基本上还是沿用前苏联在上世纪四、五十年代的标准。可以看出，风机的发明人和后来的改进者在流体动力学方面考虑得很细，但对于在制造工艺中如何减少气流短路这方面有所忽略。为了尽可能减少气体涡流损失，将进风口设计成特殊的弧线形，或叫双喇叭形（见图7），其直径先逐渐缩小，然后又逐渐扩大一些，这样就有了一个比中间的最小圆大一些的端面圆。风机装配时，多是先装叶轮后装进风口，进风口的端面圆必须小于叶轮轮盖进口才能装得进去。装进去以后，现在国内市场上的一般情况都是尽量使叶轮处于进风口最小圆平面内，这样，实际间隙为S3,S3=S1+S2,这就必然有相当大了。即使是进风口端面正好处于叶轮轮盖进口平面内或稍许进去一点，这样间隙可以达到最小，但在以后的检修和热膨胀都可能改变叶轮的轴向位置，也就会加大间隙。　2）　制作方面的原因：现在的绝大多数风机厂都是人工冷作，工件的尺寸精度、圆度、同轴度都远远达不到要求，光是圆度误差就超过间隙标准要求的几倍；再加上工人技术不熟练、企业管理不严、市场对“间隙&dquo;没有要求，所以一般的间隙都很大。一些塑料风机、多翼低噪声风机的轴向间隙在20~35mm，显然是生产者和采购者都没有这方面的意识。 　　3）　政府缺乏技术监督：过去有地方政府的行业监督，对风机产品实行抽样测试，现在没有了。 　　现在的风机厂都把用于较高温度场合的锅炉引风机等的间隙留得特别大，理由是考虑热膨胀。其实这是一个误区。因为进风口是插在叶轮里面的；而且叶轮的温度总是略高于进风口，因为热气流对叶轮的对流换热最好，对风管和进风口的传热要差一些，而且进风口和风管还有对外散热的问题，叶轮则没有。所以，当气体温度升高后，两者之间的间隙不是变小了，而是增大了，所以锅炉引风机等高温风机也不必加大间隙。 　　要想真正解决我国的离心通风机间隙问题，避免严重的能源浪费，只有采取一个办法：改变风机的设计和加工方法，将叶轮和进风口的配合部分改成圆柱面，并实行车削加工（见图8）。只有这样，才能达到必要的尺寸精度、圆度和同轴度，才能使气流短路间隙不会因叶轮位置难以避免轴向移动而改变。　自2010年上半年以来，我们根据此方法改造了1台旧风机，又在风机厂定制了3台，总共4台。第一台间隙2.55mm，第二、三台间隙1.5mm,第四台间隙2mm（就是这次测试用的）。投入使用后风量、风压都明显大了。这样的改动所增加的气流阻力损失应是微乎其微的，制作成本也增加不多，目前这项技术已获得专利。 　　4）　节能改造的效益估计 　　在全国离心通风机的装机容量和用电量，目前没有参考数据。估计装机容量和用电量大约都占到总量的1/10以上。按照这个比例，2010年全国发电量41　413亿kWh，因为通风机间隙增大的原因平均浪费40%的电量，按0.5元/k&middo;Wh计算，全国离心通风机因此而浪费的总电价值为828亿元/年。大量节约电能，就能减少以煤发电的环境污染，减少煤矿矿难。风机质量大幅提高对使用风机场所提产降耗、改善环境也都大有裨益。 6结论 　　测试结果表明，离心通风机内部气流短路间隙的大小对风机性能产生严重影响：间隙由2mm扩大到19mm，就使风机总效率降低了近40%；在输入功率减少大约1/5的同时，有效功率减少了一半。仅此一项所造成的能源损失大约等于风机输入功率的40%。现在国内正在生产和使用的离心通风机中多数间隙在19mm以上，还有很多在30mm以上，浪费的电能比例更大。要想改变这种局面，必须改变离心通风机的设计和加工方法，将进风口和叶轮的配合部分改成圆柱面并进行车削加工。