M机7节能潜力分析及对策上篇风机是用于排送气体的机械的总称，根据其排气压力p的高低，分为通风机（P15000Pa）、鼓风机（15000Pa&l;风机产品的品种分为离心式压缩机、轴流式压缩机、离心式鼓风机、罗茨鼓风机、叶式鼓风机、离心式通风机和轴流式通风机共7大类。 　　虽然轴流式压缩机和离心式压缩机的功率较大，如国内生产的轴流式压缩机的功率最大可达38265kW，离心式压缩机的最大功率可达16000kW.但是台数很少，风机的主要产品应该是量大面广的通风机。 　　所以，风机产品的节能潜力分析和对策，其重点要放在通风机产品。 　　风机在节能中的地位和作用据1990年不完全统计，全国风机的拥有量约400万台，正在使用的约285万台。这些风机绝大多数采用电动机驱动，素有“电老虎&dquo;之称，因而风机的节能具有十分重要的意义。 　　据1982年原机械工业部调查，风机用电约占全国发电量的10%；据1988年原冶金部的规划资料，我国金属矿山的风机用电量占采矿用电的30%；钢铁工业的风机用电量占其生产用电的20%；煤炭工业的风机用电量占全国煤炭工业用电的17%.冶金工业以沈阳冶炼厂为例，风机用电量占该厂用电的25%.由此可见，风机节能在国民经济各部门中的地位和作用是举足轻重的。 　　风机节能的国内外现状国内风机节能现状造成风机电耗过大的因素风机内效率低。国内风机行业生产的各类风机，大部分内效率较低。 　　风机系列型谱不全。由于风机，特别是通风机的系列型谱不全，用户选用风机时在产品目录和样本上找不到中国通用机械工业协会风机分会徐常武石雪松适宜的品种和机号，因而被迫选用代用型号的风机，结果导致了多耗电能。 　　风机装置效率低。一是风机的变速机构比较落后。二是调节方法比较落后，大部分还是采用调节。由于上述原因，尽管有的风机内效率较高（达86%）但其装置效率并不高。 　　风机的实际的工作点偏离最高效率工况点。 　　风机的配套电动机容量选取偏大。 　　管路系统设计不合理，增加了管网阻力，降低了风机使用的效率。 　　风机使用中采用了不适宜的效率低的调节方法，降低了风机的调节效率。 　　管理不善。无严格、科学的开停机规定及措施，过早开机或过晚停机都将造成电能的浪费。 　　据某煤炭公司对148台矿井主通风机的调查，运行效率在70%以上的仅占10%左右；运行效率低于55%的竟达59%.据某钢铁联合企业的调查，通风机的平均运行效率只有40%左右。某发电厂锅炉鼓引风机的最高运行效率只有国内在风机节能工作中采取的主要措施推广使用高效节能风机。改造低效的旧式风机，开发高效的系列化的节能风机，并在国民经济各个领域推广使用，是风机节能根本措施。 　　更换使用中的旧风机，对使用效率低又没有改造价格的风机，采取逐步淘汰的措施。 　　尽可能地采用经济性好的调节方法。 　　利用引进技术开发高效节能风机。经过20多年的努力，风机制造企业对此己做了大量工作。例如，上海鼓风机厂和沈阳鼓风机厂分别引进了德国TLT公司和丹麦诺文科公司的动叶可调轴流通风机技术；成都电力机械厂和沈阳鼓风机厂引进了德国K.K.K公司的静叶可调轴流通风机技术等。 　　GM通用机械国外风机节能现状矿井主通风机节能。美国煤矿使用的主风机以轴流式为主，目前己大量采用运行中可以改变叶片角度的液压式动叶可调轴流式风机，节能效果好。 　　压式动叶调节的轴流通风机，其运行效率可保持在俄罗斯是以使用离心式矿井风机为主的国家。由于致力于改进气动性能，使其最大静压效率从72%增加到88%，平均静压效率从52%增压75%.矿用局部通风机（局扇）节能。以日本三井三池制作所为代表的低噪声混流式局部通风机，可通过改变叶高和叶片安装角度获得所需要的性能。该风机的最高效率接近电厂锅炉鼓、引风机节能国外电厂锅炉鼓、引风机以轴流式为主，其最低效率为84%，最高为90%.烧结引风机节能日本荏原公司生产的叶轮能直径为5m的烧结引风机，其全压效率可达90%；俄罗斯生产的烧结引风机最高效率可达83%.高温风机节能英国Siocco公司生产的高温风机，采用桨式叶轮（无盖盘径向直叶片叶轮），其全压效率可达排尘风机节能德国的研宄结果表明，为避免积灰，叶片宜采用弧面成斜面，叶片角控制在38*58*之内。其全压效率可达87%.曝气鼓风机节能瑞士苏尔寿公司生产的超大型离心式曝气鼓风机，其调节范围为额定流量的35%~107%，多变效率达82%.日本川岭崎重工机械会社生产的GM型齿轮组装式鼓风机，其调节范围为65%~100%，多变效率可达高炉鼓风机节能国外高炉鼓风用的轴流式压缩机，多变效率最高达90%，采用全静叶可调机械后操作范围扩大到额定流量的55%110%.离心式压缩机节能有代表性的多轴组装式压缩机是美国英格索兰公司制造的Cenac型压缩机，其等温效率可达74%.日本日立公司生产的DH型离心压缩机的等温效率己达82%.日本神户制钢所在引进美国VC型离心压缩机、改进美国VC离心压缩机的基础上，经过改进制成了大流量半开式三元叶轮，叶轮的绝热效率为9风机节能技术的发展趋势通风机通过应用叶轮、蜗壳等元件的研宄成果，以及进一步提高制造精度，力求使各种通风机的效率平均提高5%10%.有的离心通风机己采用了三元叶轮，效率提高10%；大型离心通风机出现了采用较大直径和较窄宽度叶轮、较高转速的高效结构，其最高效率可达87%以上，效率较高的轴流式通风机，最高效率己达92%.从而使产品本身就是节能产品。 　　在运行中的调节节能方面，除了采用较先进的动叶可调、双速电动机、液力耦合器及交流电动机的各种方法调速外，对大型通风机又出现了调速节能的新装置一一多级液力鼓风机未来将会大力开展节能型鼓风机的研制工作。如日本对蜗壳及叶轮等通流部分的形状作了适当改进，有效地防止了涡流及流动分离的产生，其绝热效率比原来的鼓风机提高5%10%；瑞士制造的大流量离心式鼓风机，每级均没有进口导叶，其多变效率可达82%；日本制造的多级离心式鼓风机，采用进口导叶连续自动调节后，节能率达20%；高速单级离心式鼓风机采用高周速、高压比、半开式径向三元叶轮后，其效率可提高10%；还有的在鼓风机主轴的另一端设有尾气透平，回收尾气排放时的膨胀功率达到节能目的。 　　高炉煤气余压回收透平发电装置（Top压力能经透平膨胀作功，驱动发电机发电的能量回收装置。 　　该装置既节能，又符合环保要求。目前，该装备发展最快、水平最高的是日本。 　　离心式压缩机将会越来越多地采用三元流动叶轮，使效率平均提高2%5%.如美国研制出的管线压缩机的三种大流量三元叶轮，叶轮效率可达94%~95%；日本的单轴多级离心压缩机的效率水平也进一步提高，其首级的大流量半开式三元叶轮的绝热效率达94%.其调节方式将会更多地采用汽轮机或燃气轮机驱动，以改变转速来达到节能目的。 　　二、风机节能的途径与潜力风机节能途径与潜力总体上可分为两大类。一类是从产品设计角度来提高风机在设计点和变工况区的效率，尽量使风机本身就是节能产品；另一类是从产品在观场实际运行的情况来尽可能地提高其实际运行效率（有的称其为装置效率）。其总目标都是减少功耗。 　　从产品设计角度来挖掘风机节能潜力，其主要承担者是风机制造厂、与风机专业有关的大专院校及科研院所。设GM通用机械计人员在设计风机新产品时最注重的性能指标就是效率（即节能）。从设计方面考虑，提高风机效率的方法有多种，但最主要的措施有如下几点：①采用三元流动叶轮，可使在同等流量、压力条件下的风机效率提高5%~10%；②新型风机设计好之后，为了验证其设计效果，需要制造出风机模型进行试验，若达不到预期效率目标，还要做设计修正、再试验，直至满意为止；③计算机技术善改之后，出现了模拟试验研宄的计算流体技术普级之后，出现了模拟试验研宄的流体动力学方法CFD（CompuaionFluidDynamics），只需重新计算一次即可评估改进设计是否有效。虽然也需要一次排能试验，则是为了进一步验证所设计的产品性能。 　　提高风机产品效率毕竟是余地很小，真正节能的巨大潜力还在广大风机用户。 　　风机用户按风机的运行特征是恒速机组成变速机组分别归纳的节能措施如下：恒速机组高效风机替换低效风机小叶轮换大叶轮；截短叶轮外径；减少级数，拆摘叶片减少其数目；前（中、后）导叶控制，静叶可调；改变动叶安装角，动叶可调；台数组合控制，串一并联；ON-OFF开关控制；进口成出口节流；变叶片宽度；变扩压器安装备；联合调节及微机控制等。 　　变速机组变频调整、调压调速、电磁调速、变极对数调速、串级调速（成转子串电阻）、无换向器电动机调速、蒸汽轮机成燃气轮机等原动机的变速、液力耦合器、液力调速离合器、机电一体化装置（如微机控制等）、多级液力变速传动装置（MSVD）及其他（如三角带传动等）。 　　1.管道安装结构设计与节能风机及其系统的节能取决于风机必须是高效率的节能型风机；风机的运行工况必须在所预选而高效率工作区内。 　　因而，必须精确确定系统的阻力一一流量关系，为风机给出正确的压力和流量值。 　　急度流场对管道截面上速度和压力分布的影响在气流转弯前后，特别是在它的后面内侧，出现较大的涡压。流线弯曲受离心力的作用，破坏了缓变流条件，静压沿截面不再为常数，流速沿截面的分布就不均匀。在转变处装设导叶能迫使气流沿内壁流动，从而防止了附面层脱体与涡流的产生。这样，既可使流速沿截面的分布均匀，又可减少阻力。 　　急变流均对风机性能的影响风机使用现场常用的调节装置有闸门、蝶阀等。除全开外，在它们之后都将出现涡压。开度越小，涡压越大，而且在主流区沿截面上的流速分布也将出现严重地不均匀。 　　试验表明，在进气箱中用调节叶片（百叶窗式）调节时，风机性能曲线都有以下的共同特点：当调节叶片安装角在0*30*间差别级不大；当调节叶片安装角自0*向30*变化时，效率曲线略向左移，最高效率略有下降。 　　所有这些特点都是由于调节后叶轮入口处气流获得正预旋引起的。 　　2.风机的运行调节与节能根据流体力学理论，气体的流动过程将伴随着损失。例如，气体流过节流装置后，气流的压力会相应减少，也就是它们损失了风机的有用功。由于这一切都是在风机输送气体的过程发生的，这就浪费了风机的能量。 　　风机工况点是风机在某一转速下的性能曲线与管网阻力特性线的交点。风机实际运行时，并非永远停留在设计工况点上。它将随用户的需要或外界条件的变化而变化，也就是风机实际上处于变工况下工作。要想使风机的风压或风量达到某一目标值，就需要对风机或管网进行人为地控制，并称调节。通过有效地调节，实现在保证风机能够稳定工作的条件下，既要满足生产对流量或压力的要求，又能最大限变地节能。简言之，调节的目的就是满足性能要求，扩大（稳定）工况，实现节能，防止喘振。 　　风机采用不同的调节方式都可达到同一目的，但节能效果各不相同。 　　根据理论分析及实践证明，可得出如下4个方面的结对于鼓风机和压缩机，出口节流调节方式耗功最多。 　　尽管相对流量（实际流量0与设计流量0.之比）减少时，功率并相应减少。如当0=0.650.时，所对应的功率减少到原来的80%左右，但与其他调节方式相比，耗能仍居首位。 　　如果相对流量变化不大时（或称调节深度小时），几种调节方式耗动差别不大。即调节方式对节能效果影响不大，甚至不仅不节能，反而因调节装置的存在多耗功（如液力耦合器）。 　　要慎重选择调节方式，以期获得最大效益。 　　变速调节曲线接近理想曲线。所以，变速调节方式优越，特别是采用变频电动机调速的节能方案为最佳，但需要增设变频装置。对于中小容量的变频调速建议积极试用；由于大容量高电压变频调速装置价格较高，应结合具体情况，综合比较，决定取舍。总之，既要考虑调节性能，也要考虑设备初投资、可靠性及经济性等，全面评价调节方式的优劣。

引风机和排粉风机由于磨损而严重影响其强度，因而要频繁地更新维修，不但影响了其机械性能，而且缩短了使用寿命，有时甚至引发重大事故，这己成为火力发电厂安全运行的主要隐患之一。 　　多年来，用过许多表面强化方法，包括表面堆焊耐磨材料、热喷涂、喷焊、表面涂覆各种高分子涂料、表面淬火或化学热处理等。以上各种工艺中，使用较多的是表面喷涂（如镍基碳化钨等）、喷焊（如Fe-05等）和堆焊（如Fe-05、3A焊条等）等工艺。但表面喷涂所使用的材料硬度不是太高，耐磨能力也不太强，对于引风机和排粉风机来说，防磨能力很难令人满意。喷焊工艺是在叶轮叶片上加焊防磨衬板，然后在收稿曰期：2005-其上喷焊耐磨材料（如Fe-05等），这样做易使风机叶轮产生较大的变形，且局部的高温也易产生应力集中，这势必影响叶轮的机械性能和强度，缩短叶轮的使用寿命。堆焊工艺（如Fe-05、A焊条等），虽然热影响及变形小于喷焊工艺，但因其防磨层面积有限，其耐磨效果也不太好。 　　与以上的这几种防磨方式相比较而言，表面机械式固定加粘接陶瓷块的新工艺由于不必输入热量，而且陶瓷块的耐磨性能也比其它材料优异，所以得到了广泛的应用。 　　2引风机和排粉风机的工况特点由于引、排粉风机工作的介质中含有大量的固体粒子（煤粉、粉尘等），而且很多是硬度较高的硬质颗粒，它们以极高的速度运动，在风机叶轮叶片进（气）风口、工作面、中（后）盘端面、叶片工作面与中（后）盘之间的焊缝等表面碰撞和摩擦，致使风机快速磨损。由于很多电厂除尘效果不好，介质中含尘量较大，叶轮在高速运转下磨损加剧，而磨损破坏了风机叶轮的运转平衡，降低了叶轮的强度，造成风机剧烈振动，甚至发生严重的飞车事故。 　　3风机的磨损部位及磨损机理3.1风机的磨损部位如所示，风机叶轮磨损的部位是靠近中（后）盘区域的叶片进气端、工作面、出口端、主焊缝及中（后）盘端面，其中进气端磨损最为严重。当介质气体进入叶轮时，运动方向由轴向转为径向，且受其自身惯性的影响，较多的大直径颗粒移动到中（后）盘，与中（后）盘端面发生碰撞，使之产生磨损。大部分小直径颗粒由于自身惯性力较小，气流粘性作用的影响相对较大，使颗粒与气流的跟随性增强，因此颗粒的运动轨迹与气流子午流线十分相似，使之沿与叶片进口气流角十分接近的角度进入叶轮。由于叶片进口气流角并不等于叶片进口几何角，因而存在着气流冲角，所以仍有少量小直径颗粒会同叶片进气端产生碰撞，从而造成叶片进气端的磨损。对于大直径颗粒，因自身的惯性较大，与气流的跟随性较差，故以不同于叶片进口气流角的方向冲向叶轮，使得较多的大直径颗粒与叶片进气端、工作面等发生碰撞，从而造成叶片进气端、工作面的磨损。由于叶轮叶片对气体介质不间断地做功，使气体介质不断冲刷叶片工作面及出口端，造成叶片工作面及出口端的剧烈磨损。 　　风机叶轮的磨损过程可分为3个阶段，第一阶段：饱和磨损阶段。风机叶轮由钢板焊接而成，流道表面存在一定的粗糙度。当风机最初运转时，在颗粒的碰撞磨损下将表面磨得比较光滑，因而磨损速度也由开始的较快而变得稳定；第二阶段：稳定磨损阶段。由于第一阶段磨损后叶轮流道表面已被磨得比较光滑，所以在第二阶段，磨损比较稳定，持续的时间也比较长，因而是通风机运转的最佳阶段；第三阶段：急剧磨损阶段。虽然第二阶段的磨损比较稳定，但由于风机长时间运转，致使叶轮磨损达到一定程度后，流道的尺寸和角度将与气动设计工况下的尺寸和角度产生较大差别，造成气体介质冲击、脱流漩涡等的强度增大，磨损速度也急剧加快，这就影响了风机的正常运行。 　　3.2风机的磨损机理1磨料磨损与叶轮碰撞后沿叶片工作面滑动或滚动的大直径颗粒对工作面产生了一定的压应力，使滚动的颗粒压出印痕，滑动的颗粒形成微观犁削。犁削后堆积在两旁和前缘的材料，在受到随后颗粒的反复作用下，导致材料产生加工硬化或其它强化作用，因而造成叶片工作面的低应力擦伤型磨料磨损。 　　3.2.2腐蚀磨损风机使用过程中，由于介质中含有少量炉气、水份等，且引风机工作温度通常可达250°C、排粉风机工作温度可达150*C，受温度的影响，很容易在内金属表面形成水汽露点，为腐蚀提供了条件。由于发生化学作用而产生一层松脆腐蚀物，当腐蚀物被磨掉，露出新鲜表面又很快腐蚀磨掉，腐蚀加速磨损，磨损加速腐蚀。 　　3冲蚀磨损风机正常运转过程中，流经叶轮的介质处于紊流状态，介质中颗粒的形状处于随机取向。 　　其中以小角度冲击叶轮表面的颗粒，在以尖角与表面接触时，接触点很小的面积上将集中很高的冲击压力。冲击压力的垂直分量使颗粒压入材料表面，冲击压力的水平分量使颗粒沿大致平行于材料表面的方向移动，使材料表面接触点产生横向塑性变形，从而切出一定量的微体积材料，造成了叶轮流道表面的微切削磨损。 　　其中以大角度冲击叶轮表面的颗粒，在冲击压力垂直分量作用下，使颗粒压入材料表面而形成弹塑性变形。到颗粒停止压入运动为止，最终形成了不能恢复的塑性变形冲击凹坑，在凹坑边缘还有塑性变形挤出的堆积物。由于冲击坑边缘堆积物重新受到挤压变形和位移而从材料表面剥落。从而引起了一定量的微体积材料损失，并造成叶轮流道表面的变形磨损。实际上，颗粒对叶轮流道表面的磨损常与微切削磨损及变形磨损同时存在。磨损量为两种磨损复合作用的结果。小冲角时以微切削磨损为主，变形磨损为辅；大冲角时以变形磨损为主，微切削磨损为辅；30°~40*冲角时复合磨损量达最大值。值得注意的是：当颗粒的水平冲击压力（取决于颗粒的硬度、形状、冲角、冲击速度、叶轮材料的表面硬度等）较小时，颗粒不能压入材料表面而直接产生塑性变形或塑性流动。但大量的颗粒反复冲击，也将造成材料的疲劳剥落，即疲劳磨损。 　　综上所述，引风机和排粉风机叶轮磨损的原因是很复杂的，可看作是介质颗粒的冲蚀磨损、低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损联合作用的结果。3种磨损形以冲蚀磨损为主，低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损为辅；同时低应力擦伤型磨损和腐蚀磨损将加剧冲蚀磨损。 　　4耐磨工程陶瓷的选择工程陶瓷材料具有密度小、熔点高、硬度大、化学稳定性好和耐腐蚀等优点，并且在一定程度上克服了传统陶瓷的脆性，提高了材料使用的可靠性，可用它制成各种耐磨件，并在摩擦学领域中得到了越来越广泛的应用。自我厂2003年开发出陶瓷耐磨风机以来，它的耐磨性较其它耐磨风机有了大幅度的提高，并具其独特的优点，有广阔的发展前景。 　　常用的工程陶瓷主要有两类：一类是金属与碳、硅、氧、氮等非金属的化合物；另一类是非金属之间的化合物，包括硼或硅的碳化物、氮化物等。用于陶瓷风机中的工程陶瓷，要求具有高硬度、高强度并还应有优良的耐磨蚀性能。同时，根据风机的磨损特征、叶轮所要求的耐磨寿命、工程陶瓷的价格等多种因素综合考虑，选择了氧化铝Al23工程陶瓷作为引风机和排粉风机防磨用的陶瓷材料。其主要技术指标见表1.表1序号项目名称指标主要原料成分氧化铝Al2（）3洛氏硬度/HRA抗压强度/MPa抗弯强度/MPa体积密度/（g/cm3）热膨胀系数/（106/*c）5耐磨工程陶瓷在风机上的应用根据相关资料介绍，目前陶瓷与叶轮的连接大概有3种型式。 　　5.1粘接型主要采用有机或无机粘接剂将耐磨工程陶瓷块粘接在叶轮的叶片及中（后）盘等极易磨损的部位。 　　由于粘接剂在高温下粘接强度急剧下降，且叶轮转速较高，线速度较大（通常大于120m/s），故此类型陶瓷防磨叶轮仅能应用于低温工作环境，并且其工作稳定性较差，安全性也不太可靠。据电厂反馈的信息来看，此类叶轮若应用于引风机和排粉风机，则陶瓷块易脱落，陶瓷块脱落后影响叶轮平衡，造成风机振动值增大，最终导致风机不能正常运行。 　　5.2钎焊型这是在叶轮的表面上，钎焊工程陶瓷后制成的高温陶瓷耐磨风机。它的制作工艺比较复杂，首先要在陶瓷接合面上，印刷喷镀金属胶并在干燥后作烧结处理，然后将一块铜板置于做过表面处理后的金属衬板与陶瓷之间，铜板的两面均敷有银焊料，最后将它们焊接成一体。 　　这种风机的陶瓷片与金属基体的结合强度非常高，耐热性能也显著提高，普遍应用在气体温度为400~500°C的场所。但此类风机制作工艺很复杂，造价很高，且通常的引风机和排粉风机的工作温度仅为250*C、150°C，因此这类陶瓷防磨工艺较少应用于引风机和排粉风机上。 　　5.3整体型风机叶片或叶轮采用烧结整体成型的工艺，全部用工程陶瓷制作。由于陶瓷叶片或叶轮从成型到烧结、加工、制作工艺都极为复杂，故一般只用于机号不大的轴流式风机。 　　综合考虑，以上3种型式的陶瓷耐磨风机均不宜应用于引风机和排粉风机，经过反复调查、研究、考证，最后选择了一种有别于现有的陶瓷防磨工艺，采用机械式连接+粘接剂粘接的工艺来制作陶瓷耐磨叶轮。其制作工艺为叶轮y拼装金属卡条y卡条焊接y清理卡条表面y涂粘接剂y安装陶瓷块y陶瓷块止退处理y外露焊缝防磨处理y叶轮动平衡y超速试验y整体检查叶轮具体防磨型式见。 　　耐磨叶轮在制造过程中，进气端金属卡条塞焊于叶片进气端部，U型陶瓷块卡接在上面。叶片工作面上的金属卡条垂直于叶轮中、后盘，塞焊于叶片上，陶瓷块卡接在上面，其中，靠近中、后盘为一件J型陶瓷块，用于保护主焊缝及中、后盘端面，其余为直条型陶瓷块。每一陶瓷块与金属卡条的结合部均涂抹耐高温的粘接剂，用于实现陶瓷块的机械卡接、粘接双重保护。 　　此种工艺制作的陶瓷耐磨叶轮，叶轮与金属卡条为焊接、陶瓷块与卡条采用机械式卡接，连接安全可靠。在陶瓷块与卡条的结合部，涂覆粘接剂，使陶瓷块与卡条的连接更为可靠，即使陶瓷块破裂，也不会脱落，增加了叶轮运转的安全性、稳定性。卡条处于陶瓷块内侧，气体介质不会直接冲刷卡条，卡条不存在磨损问题。 　　这种工艺制作的陶瓷耐磨叶轮，制作工艺简单，陶瓷块与叶轮的连接安全可靠，几乎无热影响区，不会造成应力集中，且工程陶瓷密度小（3.5g/cm3），质量远低于通常使用的钢质防磨衬板，叶轮总质量减轻，增加了风机主轴承的使用寿命。由此可见，此种陶瓷耐磨叶轮与其它类型的耐磨叶轮相比，具有很大的优越性。 　　6应用耐磨陶瓷后其风机性能及效果为验证陶瓷耐磨叶轮的使用性能，在某电厂对陶瓷防磨叶轮与堆焊Fe-05防磨的叶轮进行了使用对比。经过半年的运行，检查发现，引风机叶轮上的陶瓷块几乎未磨损，排粉风机叶轮上的陶瓷块磨损也十分轻微。而堆焊Fe-05防磨的叶轮，引风机叶轮的Fe-05防磨层大部分磨损，必须重新堆焊Fe-05；排粉风机叶轮不仅Fe-05防磨层己磨光，防磨衬板也磨得变成很薄，特别是叶轮进口端，叶片己磨掉了100mm50mm，必须修补叶片、更换防磨衬板、重新堆焊Fe-05防磨层才能继续运行。 　　试验证明，在引风机和排粉风机叶轮上加装耐磨工程陶瓷块，是一项可靠和有效的耐磨防磨措施。只要施工仔细，严格按工艺操作，就可以保证陶瓷块不会脱落，可确保风机安全和稳定运行。 责任编辑：任江强