风机设备检修，叶体轮的检修风机装备解体后，先去除叶体轮设备上的积陈灰、污垢，再详细检查设备中叶体轮的损耗程度，铆头钉结构的磨擦损耗和紧密情况，以及连焊接缝脱焊具体情况，并关注叶体片轮进出口密封环与外置壳体进风港圈有无擦损痕迹，由于此地的间距缝隙最小，倘组合安装时大体位置不周或风机转动运行中由于热体膨胀等因素，均可能使该处产生摩擦。对于叶体轮的某磨穿处，可以用铁制板材焊补，铁板的通体厚度不可超过叶体轮还没磨损前的厚实度，其通体大小应能够将穿孔位遮住。 　　对于铆头钉，如铆头钉头损耗时可堆积焊接，若铆头钉已经松垮，要即刻更换。对于轮和片的焊接缝损耗或脱焊，要进行焊接或灼补。微面积损耗采用焊补，大面积磨损则采用灼补。焊补叶体片。焊补时要选择使用焊接性能良好、韧性良好的焊接条。对较好高锰钢叶体片的焊接补，建议技术工采用直流焊机，结609接条。任何一块叶体片的焊接补重量应该尽最大量相同，并且对叶体片采用对称焊接补，来减弱焊补后叶体轮形状改变及重量的不平均。 　　灼补时，其深挖填补块的材质与型号应与叶体片相同，挖补块要打开坡体口，当叶体片较为厚实时应打开两面之坡体口以确保焊补品质。挖补块的每一块质量相差不超过45克，并应对挖补块体针对性配重，对称叶体片的质量差不超过12克。挖补之后，叶体片不能有明显变形或歪曲。挖补叶体片的焊接缝要柔和光滑，没有沙衬眼、龟纹、低陷。焊缝的强硬度应不比叶体片材料的强度低。

离心风机是依靠输入的机械能，提高气体压力并排送气体的机械。这种机械泛应用于工厂、矿井、隧道、冷却塔、车辆、船舶和建筑物的通风、排尘和冷却。那么，离心风机在运转过程中，是什么导致轴承座出现漏油情况？当遇到轴承座漏油时，应该采取什么措施？ 　　离心风机轴承座漏油的原因及解决方法 　　在应用过程中风机叶轮侧轴承座轴封一直存在严重的漏油现象，不仅造成润滑油严重浪费还污染设备和地面；送风机轴承经常处于低油位运行，威胁送风机的安全运行；运行人员不断进行补油，加重了运行人员工作负担。为了解决漏油问题，技术人员想出了多种办法，但都没有得到理想的效果。多次的改进、试验发现了造成漏油的主要原因：一是送风机运行时叶轮侧轴承座与叶轮间为正压区，风会从机壳与轴套外部的缝隙吹入轴承室将润滑油带出；二是送风机叶轮侧轴承座与叶轮间的轴套存在设计缺陷，长期运行会出现松动的现象，轴套与轴发生碰撞和摩擦造成间隙配合过大，此时风从此间隙进入轴承室将润滑油带出，加大加快了泄漏量。找到泄漏源头之后，采用轴承套内部注胶外部加导流圈的工艺，彻底解决了漏油问题。 　　原因分析及解决方法 　　针对送风机轴承座漏油问题，应用加装一套负压装置进行改造来消除轴承座漏油。负压抽油装置将油吸入送风机进口风道，虽解决了润滑油漏油污染送风机轴承座和地面问题，但油被抽入送风机，润滑油存积在送风机机壳内造成送风机叶轮污染，润滑油使用量增加，补油更为频繁。通过改进迷宫式密封、安装排气帽、加装机壳毛毡密封等措施，虽然取得了一定的效果，但未从根本上解决漏油问题。 　　经过长时间观察，可发现将轴承座上的加油孔盖拧下后有很强的气流从轴承座内流出，气流压力较大，轴承座内润滑油随强气流飞出，用油壶（不用漏斗）往轴承座内补油时，油被气流吹成倒抛物线形飞出。分析认为：正常情况下轴承高速转动，风从机壳与轴套外部的缝隙吹入轴承室，由于轴承座端盖、迷宫密封的阻碍使腔内为微正压，强压气流的产生是由于送风机内的高压风通过轴套与叶轮、轴及轴承内圈间的间隙窜入轴承座所致。 　　轴套对轴承内圈和风机叶轮起轴向定位作用，轴套与轴为间隙配合。长时间运行后轴套发生松动，在轴套上攻丝用定位螺钉对轴套进行固定，短时间内效果很好，但运行不到一个月轴套仍会松动。分析认为：要解决松动必须对配合间隙有牢固的填充物，要解决漏油必须消除送风机往轴承座的窜风问题，然后提出了用高压注胶往轴套与轴之间间隙注胶解决轴套松动窜风；轴套外圈加导流圈改变风向的方法消除轴承漏油。 　　2006年12月小修期间，在1号炉甲乙送风机轴套长度方向的中间位置沿圆周均匀的钻4个Φ7的通孔，然后攻M10的螺纹。用高压注胶枪分3次对称、均匀地往轴套与轴之间的间隙内注固态胶，分3次对称注胶的目的是防止轴套偏斜造成轴套与轴承和送风机机壳间摩擦，在距机壳5cm的轴套上焊接导流圈。 　　改造后经过1年多时间的运行观察，轴承座未出现漏油，轴套定位良好，未发生松动。改造有效地消除了轴套与轴及风机叶轮和轴承内圈之间的碰撞和摩擦，消除了漏油，轴承在正常润滑条件下工作，有效地防止了轴承烧坏和火灾事故，保障了送风机和机组的安全运行，节省了润滑油，消除了风道振动，降低了噪声，减轻了运行人员工作强度，改善了工作环境，具有显着的经济效益和推广价值。