昆明发电厂装机容量2X100W，年发电10~13亿kW.h.1997年发电化17亿kW.h，关口表精度0.5，厂用电率为10.42.自1997年底抖后，新更换关口表，精度上升至。2，电厂的成本核算严格按照上网电量结算。近几年来，由于电网情况的变化，昆明发电厂参加调峰运行，年发电量逐年下降，综合厂用电率持续上升，从1997年的10.42跃升至2000年的11.77.为了降低成本，必须想办法减少巧耗。 　　1风机与循环水累的常规运行方式与综合厂用电率475kWW上的辅机共32台，其中，引风机、送风机、循环水粟等化台大功率电机常年运行12台，其运行方式并不随发电机组负荷变化而改变，介质流量的大小常年依靠挡板及阀口节流调节，在本质上是种低效率的节流运行方式。从1999年8月起，我们多次对引送风机和循环水泉的常规运行方式进行了试验、分析，上述引风机等12台辅机占了发电量的4~5.45如果能将其按最优化的方式运行，综合厂用电率可抖大幅度下降。 　　2机组运行的峰谷差规律1998年抖来，昆明发电厂在大多数情况下，每年11月至来年5月，夜间弗低谷全厂电负荷小于150W，其余时间电负荷为180~期间发电量约为ス5亿kW.h余约6个月大部份时间单机运化每天有化分配l朋W负疏18h分配75W负荷，期间发电量约为3.5~4亿kW.h.2000年省集团公司要求昆明发电厂将低谷负荷单机降至70W抖下运行。全厂年均运行时间86641低谷区年均运行时间超过500化。采用传统的运行方式经完全不能适应调峰运行的需要。 　　3风机与循环累降耗的试验昆明发电厂所有风机和循环水累原设计都清色的选用高效机型，还能否进行挖潜呢1999年7月，省电力试验研究所对昆明发电厂1气户引风机进行了热态运行试验，试验表规采用常规运行方式引风机的平均运行效率仅有45.效率低下的主要原因是风机长期在低负荷期运行。 　　为了选择最适合昆明发电厂情况的降耗方案，2年初，组织了对锅炉辅机在各工况点的运行试验。发电机负荷分别在105W、9W、75W3个工况下的运行试验表明：无论引风机或是送风机，在3个工况下都存在低效率，单台引风机不能接带70W电负荷运行。且在搜板全开条件下运行，引风机电动机尚有367kW的安全潜力可挖掘，单台送风电机尚有5泌W的安全潜力可挖掘。 　　循环水录根据不同季节和不同负荷及时切换水粟，改变运行方式，可抖使低谷区电耗功率下降2~512kW，平均下降电耗功率400kW.仅改变传统的运行方式即可抖使循环水粟年节电300多4大幅度降低厂用电率采取的对策试验完成抖后，我们采用了3个措施降低主要辅机的厂用电。 　　4.1措施更换引、送风机为大叶轮，电除尘器出口烟道联通，低谷运行时停止部分风机运行。 　　试验完成抖后，多次召开专题讨论会，讨论大幅度降低厂用电率的措施。当时有两种意见，是将叶轮换小；另种是干脆将叶轮换大，低负荷时停止半边风机运行。考虑到原设计电机选用余量很大，换了小叶轮也不会使厂用电下降多少，于是采用了更换大叶轮停用单侧风机的办法，针对锅炉进行改造，更换较大的叶轮，经改造后，风量应提高20，效率提高撕％。 　　我们将1锅炉电除尘器出口烟道联通，联通断面为2.42.61.另外又更换大2.5号的引风机叶轮，大2.4号的送风机叶轮，集流器也做了相应改动。由于风道管网结构阻力特性关系复杂，弓、送风机更换大叶轮抖后，虽然没有达到80效率的要求，但是改造扁引风机最大风量从63201姑11上升至7览67血11，效率从58.28上升至化55送风机风量从363034上升至4441效率从45上升至说。7.由于完成了风机和烟道的改造，经具备了低负荷下停运风机的条件，l炉在80W电负荷条件下可实现单侧引风机运行；95W电负荷条件下仍可实现单侧送风机运行。这就给风机与循环水粟优化组合的运行方式创造了极好的条件。 　　4.2措施二大负荷运行时及时调整循环水粟运行方式，低谷运行时停止部分循环水粟运行，减少厂用电损耗。 　　抖试验结果为基础，采用风机与循环粟优化组合的运行方式，去适应电网的要求，并根据不同的负荷与季节确定运行方式。 　　优化组合后的运行方式与传统运行方式相比较：103W，2机107W风机运行方式与传统方式相同，冬。春季循环水粟全开式运行，减少功耗267kW全年运行约200h. 　　95W，2机105W停l台送风机，冬、春季循环水泉全开式运行，减少功耗997kW全年运行约270011风机，1台引风机停3台风机运行，选择循环7k粟开式运行，合计减少功耗196化W，全年约运行22化；机70~80W，2机70W停2台送风机2台引风机停4台风机运行，合计减少功耗222化斯，全年运行12腧。 　　环水采用开式循环，1大2小循环水粟运行，合计减少功耗12酱，全年运行约10囔1停1台送风机1台引风机停2台风机运行，1大1小循环粟开式运行，合计减少功耗85弗八全年运行约3巧化。 　　常规运行方式与优化运行方式的功耗对比两种运行方式的功耗对比主机运行负荷常规运斤方式风机循环泉实测功耗优化运斤方式风机功耗差循环粟实测功耗对比1998年来的平均运斤时间运斤两机的￥运行两机20巧/运行两机l说180W运行两机140150W运行机1001051巧/运行机708aVIW5乃4化算节电8780552kW.h.计算可使厂用电下降0.766. 　　5降低厂用电的其它措施在2001年昆明发电厂还实现了其它些节能措施。 　　由于锅炉后水冷壁上部联箱升高了1.出1，解决了后水冷壁膨胀补偿不好的问题，开炉、停炉时间比过去各缩短了21更换阻抗较大的重动继电器；办公楼走道更换声光控开关；各班组、值班室、办公室禁止使用电炉；锅炉消除漏风；严肃考核纪律；采取这些措施，对厂用电的下降都起到了促进作用。 　　6采用辅机优化组合的运行方式的实际效果采用辅机优化组合的运行方式判盾，与历年前9个月厂用电对比。 　　1998年19月年19月发电量心八11综合厂用电量kvh综合厂用电量率％从表2可明显看出，综合厂用电率较发电量相当的1999年下降0.788，比较区间，节电765.5477结论传统运行方式完全依靠节流手段控制介质流量大小，优化纽合的运斤方式主要靠切换和停运设备控制介质流量的大小，用挡板进行辅助调节。对于老厂，可因地制宜地对设备进行改造，对大功率辅机编制优化组合的方式运巧，厂用电率可大幅度的下降。 　　5结语目前，我国在状态检修领域还处于摸索阶段，我们的相关工程技术人员在开展这方面的项目研究和应用时应该从宏观上把握其发展方向，在项目决策和实施的过程中应该充分考虑这些发展因素，而不至于犯头痛医头，脚痛医脚的错误。应该从附图远程诊断中也、运作流程系统的观点去分析、部署和实施，不要提到状态检修，似乎就是买几台先进的在线监测仪器。要充分利用现有的常规测量手段，如B的数据、定期检查和试验等，亦可作出分析，工作开展后，不断总结，可逐步完善。

首先需要了解离心风机的工作原理： 工作原理 离心风机是根据动能转换为势能的原理,利用高速旋转的叶轮将气体加速,然后减速、改变流向，使动能转换成势能（压力）。在单级离心风机中，气体从轴向进入叶轮，气体流经叶轮时改变成径向，然后进入扩压器。在扩压器中，气体改变了流动方向造成减速，这种减速作用将动能转换成压力能。压力增高主要发生在叶轮中，其次发生在扩压过程。在多级离心风机中，用回流器使气流进入下一叶轮，产生更高压力。 接下来需要进一步了解其性能特点： 离心风机实质是一种变流量恒压装置。当转速一定时,离心风机的压力-流量理论曲线应是一条直线.由于内部损失,实际特性曲线是弯曲的。离心风机中所产生的压力受到进气温度或密度变化的较大影响。对一个给定的进气量,最高进气温度(空气密度最低)时产生的压力最低.对于一条给定的压力与流量特性曲线，就有一条功率与流量特性曲线.当鼓风机以恒速运行时，对于一个给定的流量,所需的功率随进气温度的降低而升高. 接下来需要就是重点的故障维修了： 离心风机传动部位磨损是常出现的设备问题，其中包括抽风机轴承位、轴承室磨损、鼓风机轴轴承位磨损等。针对离心风机上述故障，传统维修方法有堆焊、热喷涂、电刷渡等，但均存在一定弊端：补焊高温产生的热应力无法完全消除，易造成材质损伤，导致部件出现弯曲或断裂；而电刷镀受涂层厚度限制，离心风机容易剥落，且以上两种方法都是用金属修复金属，无法改变“硬对硬&dquo;的配合关系，在各力综合作用下，仍会造成包胶滚筒的再次磨损。当代西方国家针对以上问题多采用高分子复合材料的修复方法，而应用较多的是美国福世蓝技术体系，其具有超强的粘着力，优异的抗压强度等综合性能，可免拆卸免机加工。既无补焊热应力影响，修复厚度也不受限制，同时产品所具有的金属材料不具备的退让性，可吸收设备的冲击震动，避免再次磨损的可能，在国内针对离心风机故障修复的应用中也逐步取代传统方法。 另外要提一点的就是注意事项： 停机程序 1、紧急停机：在机组试运行过程中，遇有下列情况之一时，应立即紧急停机。紧急停机的操作就是按动主电机停车按钮，然后再进行停机后的善后处理工作。 a、离心风机突然发生强烈振动，并已超过跳闸值。 b、机体内部有碰刮或者不正常摩擦声音。 c、任一轴承或密封处出现冒烟的现象，或者某一轴承温度急剧上升到报警值。 d、油压低于报警值并无法恢复正常时。 e、油箱液位低，已有吸空现象。 f、轴位移值出现明显的持续增长，达到报警值时。 2、正常停机：机组正常停机按如下程序进行操作。 a、逐步打开放空阀（或出口旁通阀），同时逐步关闭排气阀。 b、逐步关小进气节流门至20～25°[2]。 c、按动停车按钮，并注意停机过程中有无异常现象。 d、机组停止5～10min后，或者轴承温度降到45℃以下时可停止供油。对于具有浮环密封的机组，密封油泵必须继续供油，直至机体温度低于80℃为止。 机组停止后，在2～4小时内应定期盘动转子180°。