引言 风机是节能潜力巨大的通用设备，调速是其节能的重要途径，调速技术的选择事关投资效益，从性能价格比的角度出发，优选机械调速装置是较为明智的选择。 1  风机调速的意义 风机是使用面广、耗电量大的设备，风机在运行中普遍地存在的问题：（1）设备陈旧，结构落后，造成单机运行效率低；（2）风机或其配套电机选型设计裕量过大，形成系统实际运行效率低。如某钢铁公司风机实际运行效率仅为6％；（3）对于生产工艺参数不断变化时，多采用落后的管道闸阀节流进行工况调节，白白地造成能源浪费；（4）输送管道设置不尽合理，管道阻力大，以及运行管理粗放（如风机放空）造成运行中无效的功率损失等。可见，围绕风机存在着大量的节能潜力，而对于工艺参数变化大的大中型（50～500kW）风机，其调速节能技术应用具有广阔前景。 风机最大特点是负载转矩与转速的平方成正比，轴功率与转速的立方成正比，因此如果在电机与风机之间加装调速装置，将电机输出的固定转速调节为根据流量需求的风机转速，即当生产工艺参数需要变化时，采用改变风机转速来调节风机的流量，就可节约大量的电能。 采用调速技术后，风机运行节能效果的预测，如以阀门调节作为比较的基准，当流量在0.5～1.0的范围内调节变化时，不同调节方式时功率消耗与流量的关系见图1[1]。       可参照下式预测平均节约功率： △P＝Pa-Pb≈0.4P0 式中P0——额定功率 即在理想情况下，通过调速使风机的流量由50％连续不断调节至100％时，调速调节比阀门调节可节省功率约为额定功率的40％。 2 风机调速技术类别选择及方案分析 2.1 风机调速技术类别与比较 目前，风机调速有两种方式：一种是机械调速，最常用的是在电机和风机间加装调速型液力耦合器或液体粘性调速离合器；另一种是电气调速装置，其方法有串级调速、变频调速、变极调速等。选择机械调速用于风机调速运行，具有传动效率高、过载保护性好、控制反应快、成本低、体积小、易维护等优点且不受电机转速、电压等级等参数限制。而我国200kW以上的交流电机基本上全是高电压电机，如此高等级电压的调速，对各类电气调速方式均难以达到。故我国目前高电压中、大功率（200kW以上）的各类交流电机调速装置均为液力耦合器或液粘调速离合器。以下针对液力耦合器和液粘调速离合器在风机调速领域中的应用特性进行研究。 2.2 液力调速传动与液粘调速传动特性的比较 以上针对风机调速选择进行了分析，各有利弊，从性能价格比的角度出发，更倾向于机械调速装置的应用。调速型液力耦合器和液粘调速离合器其原理不同，应用上有很多相同点，也有不同点。 从原理上讲，液力耦合器传动基于欧拉方程，以液体动量矩的变化来传递动力；液粘调速离合器传动基于牛顿内摩擦定律,以液体的粘性（或油膜剪切力）来传递动力。由于基本概念和工作原理的本质不同，其调速装置的主机结构设计显然不同。但工作介质都是液体油，工作过程都有热量产生，其操作控制系统都需要电控、液体循环和冷却。 调速型液力耦合器和液粘调速离合器在应用特点上异同比较如下[2-3]： （1）都能使电机空载启动，缩短启动电流对电网的冲击时间； （2）都可以实现无级调速，调节方便可靠，且易于实现远程控制和自动控制； （3）液粘调速离合器可实现同步、调速和脱离3种工况运行，且主动轴转动方向不影响传动性能。在同步转动时无功率损失，传动效率（理论值）为100％；. （4）都可以缓和冲击，衰减扭振，具有过载保护功能，延长设备使用寿命； （5）液力耦合器相对维修复杂，结构偏大，但调速技术较成熟可靠，能长期无检修运行；液粘调速离合器结构紧凑合理，在调速状态下效率高于耦合器4％～5%,节电率高于8％，但在转速比0.9以后至1.0区域内易出现转速波动，故应重视采用合理措施降低不稳定区间或合理操作避开不稳定区工作； （6）都适用与不同等级的高低电压、中大容量电机配用，使电机始终以额定转速运转，电机效率高，功率因数高，无谐波影响。 目前，国产调速型耦合器输入转速3000/min，最大功率可达6500kW；液粘调速离合输入转速3000/min，功率可达3200kW。 2.3 两种机械调速节能装置选择方案的有关注意事项[1-2] （1）区别二者传动特点的异同有针对地选择。调速型液力耦合器与液粘调速离合器在应用特点上有很多相似之处，由于调速型液力耦合器技术成熟超前，应用相对普遍；但液粘调速离合器有更高的传动效率，有1︰1的同步传动，可方便进行定速、调速切换运行，宽泛了应用范围，经济投入也相对偏低，但其存在调速不稳定区间是难于避免的，应重视在技术上缩小速度不稳定区，尽力扩大转速比的实际范围。 （2）调速节能的立足点在“调速&dquo;，调速即调节了风机的流量，只有存在流量变化工况需求时，才适于进行调速。但考虑到风机自身运行的特性因素，应有一个最佳的调速范围。通常最低转速不小于额定转速的50％，一般为70％～90％之间。因为低转速时，风机本身效率明显下降，是不经济的；在额定流量的90％以上变化时，接近调速装置本身效率（90％左右），节能效果不再明显，而接近100％流量运行时，反而多耗能。 （3）大中型（50～500kW）的风机最适合采用调速装置节能。小功率风机由于功率小，节能潜力小，加之小功率风机往往工况参数变化范围不大，采用调速投资的节能效益不大。 （4）调速范围确定时，应注意避开机组的机械临界共振转速，否则调速至该谐振频率时，将可能损坏机组。 3 风机调速应用实例与节能效益分析 调速型液力耦合器或液粘调速离合器均是风机调速装置的最佳选择。对于新安装风机可选型调速装置进行成套设计，对老设备改造则需使电机后退重新制作设备基础。 以下举实例说明机械调速装置的应用并分析节能效益。 3.1 调速型液力耦合器应用举例 以炼钢转炉除尘风机为例。按炼钢工艺要求，当吹氧时风机全速运行，引出炼钢产生的煤气回收利用。在非吹炼（出钢、进料）时间内，不需要排烟除尘，但因大型电机不易频繁启停，仍然采用全速运行方式，使风机在不需要排烟除尘时改为抽引大气而空耗电能。加装调速型液力耦合器则可对风机施以工况变速调节，从而大量节约电能。某钢厂原来恒速运行的T18氩氧转炉除尘风机加装调速型液力耦合器后实现了变速调节运行，以下分析计算其节能效益[2]。 该转炉吹炼一炉钢周期为2h，其中吹炼时间1和出钢进料时间2各占1h（图2）。 在恒速运行时，电机高速满功率运行，电机耗能为 Wd=P1（1+2） 采用液力耦合器变速调节运行后，吹炼时风机高速运行，出钢、进料时风机低速运行。其电机耗能为                          Wo=P11+P22 式中 P1——风机高速运行时电机消耗功率，kW P2——风机低速运行时电机消耗功率，kW 1——转炉吹炼（风机高速运行）时间，h  2——转炉出钢、进料（风机低速运行）时间，h；1=2=1h 变速调节对风机恒速运行的节能量WJ为 WJ=Wd－Wo=P1（1+2）－（P11+P22）                       =（P1－P2）2         式中（P1－P2）2是节省的能量，亦即图2中的斜线部分。               3.2 液粘调速离合器应用举例 开封火电厂1995～1999年先后在3＃锅炉送风机、4＃锅炉送风机和吸风机甲乙两侧安装了6台YT80型液粘调速离合器成功应用至今，年节电152万kW&middo;h，节电率为25%。将液粘调速技术应用于锅炉送风机，变挡板调节风机流量为调速调节风机流量，这在电力系统查无先例。 4 结束语     风机是用量大、耗能大的通用设备，选择合理的节能措施势在必行。交流电动机调速效率高是主要优势，但其成本高设备较复杂，维护要求较高，在大容量高电压时可靠性尚待进一步提高。机械调速装置初始投资小见效快，运行可靠性高维修量小，投资回收率高。目前机械调速装置在风机调速节能中得到了较为广泛的应用且发展前景很好。对于液力耦合器和液粘调速离合器来讲，前者应用更为成熟广泛些。虽然液粘调速技术起步较晚，但由于其结构合理，性能宽泛，操作维护简易而具有较强的竞争优势。

摘要:介绍了子午加速轴流式通风机动叶片制作方法，重点阐述了模具制作、组焊及压型工艺。应用该方法制作的动叶片完全满足设计要求，比传统的制作方法降低了制作成本，缩短了制作周期。 关键词：子午加速轴流式通风机；动叶片；压型   1 概述 静叶可调子午加速轴流式通风机叶轮上的叶片（称之为动叶片）为扭曲变截面结构（见图1）。传统的制作方法：按动叶片各截面型线及其相对角度铸造上、下压模毛坯，然后修磨压模型面，使型面各截面符合检查样板要求，并使各截面间圆滑过渡，最后压制动叶片成型。经过分析研究，确定利用钢板拼装的方法制作压型模具。从而设计出钢板拼装式压型模具，经实际应用证明：采用该方法制作的模具，结构简单，制作方便、快捷。压制的动叶片完全符合设计要求，比传统的用铸造方法制作压型模具，然后进行压制成型的方法，降低2  压型、组焊工艺方案 （1）设备选用：根据我厂设备状况，决定采用现有的315四柱压力机进行热压成型。 （2）压型工艺分析：①由于该叶片为扭曲变截面结构，材质16MnR。采用冷压成型回弹较大不易控制，因此决定采用热压成型工艺，模具设计时型线不留回弹量；②为使动叶片毛坯在压型时受力均匀且便于定位，决定将动叶片中间截面的型线基准点作为最终受力点，施力的方向垂直于中间截面型线两点的连线。因此设计压模时，将动叶片扭曲轴线处于水平位置，并以其为轴心整体旋转一定角度，以保证压型时的施力方向和最终施力点；③为防止动叶片在压型过程中移位，确定以动叶片扭曲轴线和外边沿作为压型的初始和最终定位基准；④为保证模具各截面的圆滑过渡，确定在上、下压模与压型动叶片之间加一定厚度的过渡垫板。 （3）模具制作分析：①依据压型工艺分析，绘制旋转后的动叶片截面型线。计算上、下压模型线的间距(动叶片截面厚度+上、下压模过渡垫板厚度)以及各截面间的轴向距离，制成上、下压模的型面筋板和径向定位支板。型面筋板与径向定位支板的对应位置开组装定位槽。组装模具时，将型面筋板与径向定位支板插装成一体，然后焊接于各自的平板上，制成上、下压模；②压型工艺分析中确定以动叶片扭曲轴线和外边沿作为初始和最终定位基准，因此在下压模扭曲轴线的两端（动叶片外边侧和轮毂焊接侧）位置设计定位装置。动叶片外边沿可利用下压模扭曲轴线两侧的径向支板形成的自然槽口进行定位。轮毂焊接侧设计了一套定位铰链进行定位；③在动叶片毛坯的扭曲轴线位置上留出相应的定位台阶。压型定位时将动叶片的定位台阶插入下压模外侧定位槽内并使动叶片外边紧靠定位板；同时将轮毂焊接侧定位铰链立起，使动叶片定位台阶装入铰链定位槽内进行定位。压型完成后将定位铰链支板提起并转至低于下压模型面的位置取出叶片；④为便于上、下压模间的装配找正，在上压模基准线位置设计定位径向支板，定位径向支板厚度以及位置与下压模定位槽的宽度和位置相对应。合模时将上压模定位支板装入下压模两端定位槽内，并使两端对齐即可；⑤首件动叶片压型时将上、下压模的过渡垫板垫于上、下压模与动叶片之间，压型到位后，将过渡垫板分别焊接于上、下压模型面筋板，压型示意图见图2。 （4）动叶片与轮毂的组焊以及压型质量的检验：动叶片与轮毂组焊时必须保证其安装角度。因此设计了动叶片组焊定位胎具（见图3），以保证动叶片的安装角度，同时对动叶片的压型质量进行检验。组焊定位胎具由前、后两个型面筋板和底板以及径向外沿定位板组焊而成。前、后两型面筋板可以保证动叶片组焊时的安装角度，同时起到检验动叶片型面的压型质量的作用。底板则用于焊接两型面筋板，以保证其相对于轮毂的径向位置。径向外沿定位支板则设计在动叶片基准线位置，其径向尺寸：叶轮半径+动叶片加工余量+定位台阶长度尺寸。径向定位板的作用是确定动叶片相对于胎具的径向位置。两型面筋板的位置应选取在靠近轮毂出口处和叶轮外圆处，以利于动叶片的组焊稳固，其型线为动叶片对应截面的工作面型线，两型面筋板的型线基准点的连线与动叶片安装基准线重合。 （5）组焊后的加工：由于子午加速轴流式通风机对叶轮和叶轮外壳之间的径向间隙有严格的尺寸要求，因此叶轮在组装焊接完成后，其外径要进行最终车加工。所以动叶片外边沿必须留有足够的加工余量。 3 动叶片毛坯以及上、下压模垫板的设计 （1）按动叶片中性层型面进行展开，以扭转轴线为基准向两侧展开，找出各截面型线的展开点，连接各点并圆滑，绘制出动叶片毛坯的侧边线。 （2）动叶片轮毂焊接侧实为动叶片与轮毂的相贯线，按照投影关系绘出相贯线，以相贯线的展开长及其对应点的相对距离，向扭曲轴线两侧展开，绘制出动叶片轮毂焊接边的展开线。 （3）将动叶片外边沿留出足够的加工余量，并按定位槽的宽度在动叶片扭转基准线处留出定位台阶。 4）为提高动叶片的自振频率，将动叶片毛坯设计成不等厚截面，动叶片毛坯图见图4。 （5）上、下压模垫板毛坯的外形与动叶片毛坯外形相同，只是尺寸略大于动叶片毛坯的外形尺寸。 4 模具设计 （1）上、下压模型面筋板型线的设计：通过压型工艺的分析，将动叶片扭曲轴线设置成水平状态，并以其为轴心整体旋转一定角度，绘制动叶片各截面中性层型线。计算上、下压模各截面的间距（即动叶片各截面厚度与上、下压模过渡垫板的厚度之和）。并以此间距向中性层型线两侧做等距线，绘制出上、下压模型面筋板的型线。 （2）上压模型面筋板的设计：依据上压模各型面筋板的型线确定对应型面筋板的高度尺寸和插装定位槽的位置绘制上压模各型面筋板图（见图5）。上压模各型面筋板的上边沿为水平状态，两侧边垂直于上边沿。上边沿设计有3～4个径向支板对装定位槽，其中1个定位槽设计在型线基准点位置。 （3）下压模型面筋板的设计：依据下压模各型面筋板的型线和型线展开长尺寸确定型面筋板长度和高度尺寸以及插装定位槽位置，绘制出下压模各型面筋板图（见图6）。下压模型面筋板的下边沿为水平状态，且两侧边垂直于下边沿。下边沿设计有4～5径向支板定位槽。其中2个定位槽的位置设计在压模型面基准线两侧，其宽度与上模径向基准定位支板相对应。 （4）上、下压模设计：依据上、下压模各型面筋板图及各型面筋板的相对位置，绘制上、下压模图纸。详见图7、图8上、下压模组焊示意图。 （5）上、下压模径向支板的设计：依据上、下压模的组装图拆绘径向支板图纸（见图9）。 5 制作工艺 （1）动叶片毛坯的制作：利用CADTOOL-2000绘图系统，绘制动叶片毛坯图（见图4）。按图编制数控下料程序，利用数控切割机进行数控气割下料制作动叶片压型毛坯。然后用平面铣床加工出动叶片毛坯的斜面。 （2）模具制作：①利用CADTOOL-2000绘图系统，绘制各型面筋板图（见图5、图6）、径向支板图（见图9），按图编制数控下料程序，利用数控切割机进行数控气割下料制作上、下压模型面筋板和径向支板，从而保证了上、下压模各型面筋板的制作精度；②模具的拼装、制作：依据上、下压模图纸集中各型面筋板和径向支板，按其对应的定位槽进行插装、焊接成一体，并组焊于各自的平板上，制成上、下压型模。 （3）动叶片的压型以及上、下压模垫板的组焊：①将上、下压模进行合模，合模时将上模径向定位支板装入下压模定位槽内并使其两端面平齐，则上、下压模自然对正。然后将上、下压模放置在压力机工作台上，上压模通过联结座与压力机上工作面联结，下压模则用压板将其压固于压力机工作平台。开启压力机使上压模起至一定高度，然后将下压模过渡垫板平置于下压模工作面，下压模过渡垫板的定位台阶装入下压模两端定位槽内；②将动叶片毛坯加热至900℃左右，然后装模。将动叶片装模后，再将上模过渡垫板放置在动叶片毛坯上，并使其定位台阶装入下压模两端定位槽，进行施压，压实后将上、下压模垫板焊接于上、下模；③按上述②的方法进行后续同型号动叶片的压型，压型后压力机要保压一定时间以防动叶片冷却时收缩变形影响型线精度，然后卸压将定位铰链提起并转至低于下压模型面位置，取出动叶片，动叶片压型就此完成。 6 应用效果分析 使用该方法制作的动叶片，经过实践证明完全符合设计要求和质量标准。该方法制作的模具制造成本比传统铸造方法大大降低，缩短了模具的生产周期，完全具备推广应用的价值。  

摘要:介绍了风机叶轮前盘冷压成型制作工艺方法，应用该方法制作的风机叶轮能够达到设计要求和质量标准，能够保证安装配合的要求，并节省了能源，减少了环境污染，缩短了生产周期。 0 引言 我厂是电站风机专业生产厂家，所设计生产的6-30型离心式通风机叶轮前盘为弧、锥组合结构（图1）。为保证前盘与叶片结合面的紧密度以及与集流器出口的配合尺寸，对叶轮前盘圆弧型线有严格要求，同时对前盘进口直径也有严格的要求。以往，我厂对该结构前盘采用整体热压成型工艺，为了降低此类前盘的制造成本，提高其生产效率及质量，减少环境污染，采用了冷压成型工艺。通过一段时间的使用，发现此种方法较为适用，不但降低了制造成本，减少环境污染，还提高了生产效率，保证了产品的质量。 1 冷压成型方案  （1）首先，按前盘中性层母线展开长以及进、出口直径设计压型毛坯的主体锥。主体锥两端的内径尺寸分别为前盘的进、出口直径尺寸减去3mm。主体锥中性层的母线长为前盘型线中性层母线展开长。压型毛坯则为沿主体锥母线方向各向两端延长5mm余量的锥体。前盘成型后进口高度以及出口外圆都有5mm的机加工余量。 （2）利用模具将锥体毛坯各截面圆压制到前盘型线对应位置上，在压制的同时模具对各截面圆进行了整型。 1.2 模具分析 由于锥体毛坯的两端直径分别按前盘进、出口直径尺寸预留了一定撑展量，锥体中性层母线与前盘中性层母线展开长相同。所以该件成型后，只是将锥体相应的截面圆压制到前盘型线的对应位置上，因此在前盘各截面圆上不会产生反弹，但在前盘高度方向上会产生一定的回弹量，因此模具型线R和锥面角度需留一定的回弹量。16Mn材料的前盘R模＝R/(1+3.66&imes;10-3&imes;R/)、&bea;模＝&bea;－0.414R/其中：R模为与图1中R对应的上、下模之间的型线；为前盘材料的厚度；&bea;模为与图1中&bea;对应的角度。   另外，为了便于前盘压型后的出模以及压型过程中的受力均匀，在下模的前盘进口与毛坯小端之间设计一段导向段，上端直径为毛坯小端直径，大端为前盘的进口加5mm高度加工余量直径尺寸。为限制前盘压制过程中，毛坯沿受力方向移动，因此在下模上按前盘出口尺寸处设计了止口台阶。为便于前盘压型后顺利出模，在下模外沿设计一段50&imes;50缺口，用于前盘压型后锹出前盘（见图2）。 2 制作工艺 2.1模具制造 依据叶轮前盘的具体尺寸和模具分析的原则设计模具，利用CAD绘图软件绘制上、下模图纸及车加工用样板。按图铸造上、下模毛坯（需加工处单边留5mm加工余量），在立式车床加工上、下模（加工时先将进口和止口台阶加工至尺寸，然后按车加工样板加工上、下模型线）。 2.2 前盘毛坯制作 （1）首先将前盘型线中性层母线展开测量长度，依据其长度及前盘进、出口直径设计压型毛坯的主体锥。主体锥两端中性层直径分别为前盘的进、出口尺寸减去5mm。主体锥中性层的母线长等于前盘型线中性层母线长。压型毛坯为沿主体锥母线方向向两端分别延长5mm余量的正锥体。 （2）将压型毛坯展开放样，数控下料，卷制锥体，接口处开坡口焊接。 （3）焊缝进行超声波探伤。 2.3 冷压成型 将上/下模合模置于压力机工作平台上，上模与压力机上工作台联结，下模用压板固定在下工作台上，在下模导向段上均匀涂上一层润滑脂，然后将前盘毛坯套装于下模，开动压力机缓慢下压，直至模具与工件完全贴合，然后拆卸。 2.4 探伤 成型面进行表面探伤，焊缝进行超声波探伤。 2.5 组焊和校正 将压制好的前盘组焊于叶轮，注意保证前盘进口与后盘基准线的同轴度。 2.6 车削加工 以叶轮后盘的组焊基准线为基准找正，车削加工叶轮外圆、内孔及进口高度，直至达到尺寸要求。 3 应用效果分析 经过使用发现，冷压成型工艺制作的外径为φ1300、材料为16Mn、厚度8mm以下的前盘，组焊成叶轮后，完全能够达到设计要求和质量标准。可提高前盘的制作效率。降低了压型对环境的污染，节省了能源，完全具备推广应用的价值。

摘要 介绍利用水泥生产线处置固态危险废物的经验，将其直接用于水泥熟料的生产配料，在生料磨内利用窑尾废气进行烘干粉磨，制成生料均化后，再经五级预热器、分解炉喂入窑内煅烧，在1 700℃下通过高温焚烧及水泥熟料矿物化高温烧结过程实现固体废物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、稳定化，实现危险废物的减量化、无害化和资源化处置，既无害化处理了危险废物，同时又为水泥生产提供了部分热值并代替部分原料。此方法简单、节能、环保，是目前固态危险废物的最经济、最彻底的处理方法。   1　固态危险废物处置情况 我公司一条5000/d生产线主要设备为丹麦史密斯ATOX50辊压磨、Φ4.8m&imes;72m回转窑和M113辊式煤磨，配套9MW纯低温余热发电站和一般固废和危险废物处置系统。公司于2009年启动固态危险废物的无害化处置和资源化利用协同处置项目。2011年，我公司与一家专业从事固体废物水泥窑协同处置的公司展开合作，建立危险废物处置系统，协同处置危险废物。该协同处置将危废处置与水泥生产过程有效结合起来，直接利用现有的新型干法生产过程，在1 700℃高温条件下分解固化危废中的有毒有害成分，既无害化处理了危险废物，同时又为水泥生产提供了部分热值和代替部分原料。项目总投资2 991万元，设计年处置危废量可达10万吨，于2013年正式投入使用，随着危废处置技术和处置流程的不断改进，危废处置量逐年递增。   2　水泥窑处置危险废物的方法 随着工业的发展，工业生产过程排放的危险废物日益增多，填埋法和污泥焚烧法等都存在诸多问题，寻找更合理更彻底更节能更环保处置方法势在必行。   由于固态危险废物中含有热量和水泥熟料生产所需要的成分，可以把固态危险废物经过处理或直接用于生料配料，经过立磨粉磨成合格生料后，喂入五级预热器、分解炉进入窑内，通过高温焚烧及水泥熟料矿物化高温烧结过程实现固体废物毒害特性分解、降解、消除、惰性化、稳定化，从而达到彻底处置固态危险废物的作用，既节能又环保。 用机械脱水方法或化学脱水方法去除危险废物中的水分，达到含水40%左右的干污泥，可以直接用于水泥熟料的生产配料。固态危险废物具有较高的烧失量，其化学成分与石灰石或黏土质原料相近，能部分替代石灰石和黏土用于配料，也部分降低了水泥工业对资源的消耗。固态危险废物与水泥生料成分分析见 3　固态危险废物处置过程中的质量控制 危险废物进厂前需了解产废企业工艺过程，确定危险废物种类、物理性能、化学成分等基本属性，并根据其特性确定需要分析的参数，提前由危废处置公司或质量控制部派人去产废企业取样做评估检测，符合进厂控制要求的，通知危废处置公司生产部可以安排进厂计划，不符合控制要求的禁止进厂。   完成评估样品检验分析后，根据现场的投加设施、工艺条件判定是否适宜本企业水泥窑协同处置，如确认能处置，由危废处置公司生产部负责封装保存评估样品，用于事故和纠纷的调查，样品应该保存到停止处置该种危险废物之后。危废处置公司提前两天按质量管理部指标要求的日处置均值安排日处置计划，物料必须是最近评估过的计划内物料（评估时间超过半年，进厂前必须重新评估）。安排进厂计划时须按质量管理部下发的固态危废进厂控制标准，超出控制范围的物料严禁进厂，以OA形式发放至相关人员。特殊物料必须说明（如干料、湿料、第一次进厂等）。进厂物料如果多次检测各项数据都在控制指标内且相对稳定，可以先取样进固废车间处置后检测，其他进厂物料一律先进厂取样检测，数据正常后再进固废车间处置。进厂数据超出内控指标在50%以内的物料需等待搭配处置且需走审批流程，后续严禁进厂，超出内控指标50%以上的物料要求退货。地磅员根据每天进厂计划和随车转移联单比对，信息相符且在计划内给予进厂，没有计划、废物联单不符或有误，地磅员有权拒绝进厂。我公司对应急库有监管职责，应急库库存物料需符合质量管理部控制要求，并控制应急库在合理库存量。   过程产品加强控制出磨生料、C5热生料、出窑熟料的氯硫铬、重金属、可浸出重金属等内控指标，确保出厂产品质量合格。   4　结论 固态危险废物在我公司水泥熟料生产中的应用是成功的，具有节能、环保、实用的效果，日处理量虽然只有200左右，但可以解决杭州市部分危险废物问题，且处理彻底。同时经在线实时监测系统检测公司大气排放物符合GB4915—2013《水泥厂大气污染物排放标准》；水泥熟料经浙江省水泥质量检验认证中心检验符合GB30760—2014《水泥窑协同处置固体废物技术规范》、GB31893—2015《水泥中水溶性铬（VI）限量》、GB/T21372—2008《硅酸盐水泥熟料》等标准要求。该项技术在达到环保和产品标准的同时为公司创造了效益，同时也为浙江省危废处理寻找了一条途径。

矿井通风机的作用就是把地面新鲜空气送到井下，供工人呼吸，同时把有害气体从井下排出，使有害气体的浓度降到对人体无害的程度，在现代化煤矿中称通风机为“矿井的肺脏&dquo;，可见其重要性。风机的参数是风机选型的唯一依据，因此正确理解和计算风机的参数是风机选型的基础。 风机的主要参数包括气体流量、压力、温度、密度、气体介质、转速、功率、效率等，气体的流量、压力、密度是风机选型的三大参数，下面就详细解释一下部分主要参数的含义。 1 气体的流量 风机在单位时间内所输送的气体数量被称为流量，通常用Q表示。风机的流量可以用体积流量和质量流量来表示，体积流量（Qv）的单位是m3/s,质量流量（Qm）的单位是kg/s。 Qm=&ho;Qv 其中&ho;为气体的密度，kg/m3 在流道内，通常质量流量是不变的，但由于介质密度的变化，所以流道内不同位置的体积流量是改变的。 通常都用体积流量来表示风机的流量。 需要注意的是，风机的体积流量与密度有关，密度与气体的状态（温度、压力等）有关，还与海拔有关，因此体积流量指的是一定状态下的气体流量。由于风机的进口和出口气体状态不一样，因此风机的进口体积流量与出口体积流量也是不同的。通常，风机的流量指的是风机的进口体积流量。 风机的体积流量按照气体的流速计算得到： Qv=vA  其中：  A为截面的截面积，m2     V为气体的流速，m3/s。速度取该截面的均方根值。 2 压力 为了进行正常通风，需要有克服矿井风道的阻力的压力，风机必须有这种压力。风机的压力分为静压、动压、全压。 风机静压PS是指气体对平行于气流的物体表面作用的压力，静压是克服矿井风道阻力的压力，静压是通过垂直于表面的孔测量出来的。 气体流动需要动能，把该动能转化为压力的形式即为动压Pd， Pd=1/2&ho;v2 其中：      &ho;为气体的密度，kg/m3      V为气体的流速，m3/s 全压为动压与静压之和。 P=PS+Pd 风机的全压升是指风机出口的全压与进口的全压之差。 &Dela;P=P2-P1 风机的静压升是指风机出口的静压与进口的静压之差。    &Dela;PS=PS2-PS1 3 密度的修正 风机输送介质的密度对风机的性能有很大的影响，风机的压力与介质的密度成正比，在风机选型的时候必须考虑密度的影响。 根据风机的相似定律，风机的压力与密度成正比。 所以风机提供的压力随密度的变小而减小。 可以看出，随着介质密度的减小，风机的性能也随之降低。 影响密度的因素： 1)  气体温度 2)  海拔高度（大气压力） 对矿井风机来说，因为井下的气体温度都差不多，可以按20度考虑。 海拔高度对密度的影响可以按下面的曲线查询，横坐标为海拔高度，纵坐标为密度。   4 风机效率 风机的效率是指被输送的介质的有功功率与电机功率的比值，其计算公式如下：     &ea;=kPQ/N 其中： &ea;：风机效率 k:压缩系数，通常可以取0.99。 P：风机压力，Pa   Q：流量，m3/s   N：电机输入功率，kW 根据压力的不同，风机的效率可以用全压效率和静压效率来表示，上面公式中的压力如果使用全压，那么计算的效率就是全压效率；上面公式中的压力如果使用静压，那么计算的效率就是静压效率。 虽然对用户有用的是静压，但风要流动就必须有动压，因此使用全压效率来表示风机的效率更为合理，所以国内外大都使用全压效率。 风机效率是衡量风机是否节能的重要指标，风机的效率通常要按照GB/T10178-2006《工业通风机现场性能试验》进行。 5 矿井风机的选型 对于矿井来说，风机的作用是把井下的废气抽出来，因此风机需要克服风井的系统阻力，通常风井的系统阻力用井口负压PS1来表示，该井口负压指的是此处的静压。 风机选型时需要考虑从井口到风机出口的损失，包括： 风机风道的损失&Dela;PS1、风机本体的损失&Dela;PS2、过渡段的损失&Dela;PS3、消音器的损失&Dela;PS4等，如下图所示：   所以风机需要克服的总阻力为： PS=PS1+&Dela;PS1+&Dela;PS2+&Dela;PS3+&Dela;PS4 由于矿井风机的出口为敞开式排到大气中，因此出口的静压近似为零，所以风机的静压升近似与风机的总阻力相等： &Dela;PS=PS 从上面的分析可以看出，风机必须考虑各项压力损失，才能满足井口的负压，如果风机供货商不考虑这些损失，仅按照风机的井口负压来选型，那么在实际运行中，风机是无法满足井口的负压的，这就意味着风机满足不了矿井需要的风量。 下面举例来说明一下： 某煤矿需要的风机参数如下： 风量：224m3/s 井口负压：3214Pa 风机供货商需要根据风机的布置情况计算各项损失，经过计算损失如下： &Dela;PS1=120Pa &Dela;PS2=130Pa &Dela;PS3=90Pa &Dela;PS4=150Pa 所以风机的静压升为： &Dela;PS=PS= PS1+&Dela;PS1+&Dela;PS2+&Dela;PS3+&Dela;PS4=3704Pa。 风机静压升为井口负压的1.15倍，风机选型时静压升应按照3704Pa来选型，而不是井口负压3214Pa。   6 结束语    通过上面对风机基本参数的解释，定义了风机的流量、压力、效率等参数，明确了各项参数的意义，并针对矿井抽出式风机根据井口负压得选型进行了分析，风机的选型静压升需要考虑井口负压和各项损失之和，这样如果不同风机供货商都按照上面的方法来计算风机，基准点都是一致的，可以确保所选的风机满足矿井的需求，同时也可以在同一基准下比较不同供货商的风机性能，比如风机的效率。

你就说全不全吧 小编想要告诉兄弟们， 这张图可要好好收藏！ 在CO2气体保护焊操作中， 除了要掌握上述因素外， 焊枪的选择也是至关重要的一个因素， 焊枪的好坏直接影响到焊接效率！ 焊枪握着舒不舒服 时间长会不会很累

在焊条药皮中，如果含有以酸性氧化物（如氧化钛、硅砂）为主的涂料成分，这种焊条称为酸性焊条，如钛铁矿型焊条、钛钙型焊条、高钛型焊条、氧化铁型焊条和纤维素型焊条；如果含有以碱性氧化物（如氧化钙）为主的涂料成分，这种焊条称为碱性焊条，如以含碳酸盐和萤石为主的低氢型焊条。 以下是酸性焊条和碱性焊条的比较：   酸性焊条特性     1、药皮组分氧化性强    2、对水、锈产生气孔的敏感性不大，焊条在使用前经75～150℃烘焙1h    3、电弧稳定，可用交流或直流施焊     4、焊接电流大    5、宜长弧操作    6、合金元素过渡效果差    7、焊缝成形较好，熔深较浅    8、熔渣结构呈玻璃状    9、脱渣较方便    10、焊缝长、低温冲击性能一般    11、抗裂性能较差    12、焊缝中的含氢量高，易产生“白点&dquo;，影响塑性   碱性焊条特性     1、药皮组分氧化性弱   2、对水、锈产生气孔的敏感性较大，焊条在使用前经350～400℃烘焙1～2h    3、由于药皮中含有氟化物，恶化电弧稳定性，必须用直流施焊。只有当药皮中加稳弧剂后才可交、直流两用。   4、焊接电流较小，较同规格的酸性焊条约小10%左右    5、宜短弧操作，否则易引起气孔    6、合金元素过渡效果好    7、焊缝成形尚好，容易堆高，熔深稍深   8、熔渣结构呈结晶状    9、坡口内第1层脱渣较困难，以后各层脱渣较容易    10、焊缝长、低温冲击性能较高