在我单位循环水装置中有8座凉水塔，每座塔配有160kW风机电机。8台风机电机均由循环水低配供电，用直接起动方式。凉水塔风机负载的工作特性，使电机起动电流大、起动时间长，对电机及其控制设备都造成了非常大的冲击破坏作用。据统计，8台电机中曾有4台因绝缘损坏而烧毁过，电机控制主回路中的断路器和接触器等也时有损坏。我们在循环水低配的吏新改造中，对风机电机的起动控制也作了改进，使用软起动器取代原来的直接起动方式，投用以后效果很好。 　　由于8台风机电机功率相同，在循环水低配中分两段供电，每段4台，为节约成本，每段1台软起动器，负责4台风机的起动。 　　同一时间每台软起动器只允许1台电机起动，绝不允许出现1台软起动器同时起动2台或多台电机的现象。 　　控制系统可靠性提高，且具有较强的容错能力，即使出现误操作，也不会产生严重的危害。考虑到控制系统的复杂性和简化外部接线，辅以可编程序控制器（PC）实现控制功能。 　　电机起动除正常时使用软起动器外，必须具有可切换至直接起动方式的功能，以确保在软起动器或PC不能工作时，风机能够应急起动运行。 　　设计时应考虑配电、控制设备的维修方便。 　　（1）软起动器的选择及参数设定本例中，考虑到凉水塔风机电机对起动转矩要求很高，并且是1台软起动器带动多台电机起动的起动方式，我们采用了容量大一级的软起动器：ABB公司最大起动功率为200kW；起动方式选择为软起动方式，初始转矩设定为30%，起动时间设定为30s主回路设计为4台电机共用1台软起动器的主回路简图。其中FU为保护软起动器的K4为软起动器起动接触器，K11、为正常运行接触器。 　　为便于检修和互为备用，在元件布置时，将FU、软起动装配在一个同定柜内；QF1和KU、和K33、QF4和K44则分别装配在4个抽屉柜中，4个抽屉配线相同，可互为备用，在发生故障时还可抽出来检修。起动接触器和运行接触器之间用电缆连接，软起动器或pc不能作时，仍可通过4个抽屉柜直接起动风机。这里需指出，在正常运行回路中热元件应采用二次热元件，中略。 　　控制回路设计控制回路分两部分，一部分是PC控制部分，如所示；另一部分为常规控制部分，见。 　　（2）、（3），PC的输入必须包括风机的起动信号、起动接触器和运行接触器的状态信号、软起动器的状态信号以及系统故障复位信PC输出的起动切换信号流的低电压大电流对工件进行焊接。同时电源通过RP对C3刘青立在密封继电器的研制过中，需对引出脚、动簧片、静簧片和电磁机构的铁心等进行钎焊，急需一台钎焊机。考虑到仓库有台报废点焊机（巳无铭牌，型号类似于株州焊接器材厂No205型），其作台、机械系统和2kVA的焊接变压器还可使用，因此将其改造成钎焊机控制已不能满足钎焊要求，现改为时基电路控制，可在2s内任意调整。为了满足不同工件的要求，在前级增加一台2kVA的自耦变压器，并用电压表显示其输出电压。 　　电路原理见附图，电源关Q闭合，红色电源信号灯HL1亮。根据被焊工件的要求，调整自耦变压器T1到设定值，调整延时电位器RP到设定值，将丁件放好位置，踩脚踏开关S，电极f件和钎料，再往下踩时，s的触点I-2闭合，电磁铁Y得电，对7：件产生预加压力，接着触点3-4闭合，延时电路得电T作，U2的脚3输出高电平，三极管VT饱和导通，继电器KM得电丁作，接触器K吸合，绿色工作信号灯HL2亮，焊接变压器产生交充电，到fV时，延时时间到设定值，U2的脚3输出低电平，VT截止，KM失电，K失电，焊接停止。松开踏板，完成一次焊接（此时C3放电）。 　　值得注意的两点：一是C1、C2容量应选用得小一些，使得焊接结束释放踏板时，电压能快速下降：：C3电压也快速下降，当C3电压小于等于+Q时，为下一次焊接做好了准备，这样就缩短了两次焊接间的时间间隔，且当一次焊接不够理想时，可以很快进行重复焊接，二是电容C4用于消除因干扰等原因引起的U2的脚3在焊接结束时输出低电平后又出现几个脉冲，消除接触器出现颤动的现象。 　　实际焊接的时候，为了便于操作和提高焊接质量，我们使用了一些夹具及石墨制作的丁装。 　　使用证明，改造后的设备性能稳定，操作方便，焊接质量良好，不仅能够钎焊还能够点焊，使用部门满意。 　　（编辑叶帆）机械与设备自动控制技术改造号等，共计15点；输出信号则应包括4个软起动接触器闭合信号、4个起动切换信号、1个软起动器运行信号、I个系统报警输出信号等，共1点。我们选择了1台日本子菱公司的FX2-32MR可编程序控制器，16点输人、点输出，正好满足要求。 　　系统控制功能通过软件编程实现，极大地提高了系统的可靠性，外部接线也大大简化，减少了故障点=在常规控制电路图中，K代表Kl代表从PC输出的软起动/直接起动切换信号，SST、SSTP为现场起停控制按钮信号并未直接进人PC，而是通过中间继电器KM将信号送人PC；并且增加了一个软起动和直接起动的切换按钮SW，保证了在PC和软起动器不丁作时，风机电机仍可像常规一样直接起动、停止。另外应该注意，在直接起动时，由于起动电流大，起动时间长，为保证正常起动，应增加中间继电器和时间继电器，起动时短时间将热元件短接，待起动完成后再投用热元件：为简化叙述，中未出，不再详述cPC内部程序中有两部分比较关键。一是当接到某一台风机电机起动信号后，首先要检查是否有其他风机正在使用软起动器。如没有，要先禁止其他风机使用软起动器，然后检查该台风机电机的运行接触器是否已经闭合（直接起动）。如没闭合，方可起动软起动程序起动风机电机。这样就避免了同时起动多台风机电机，也避免了软起动和直接起动间时使用的情况。二是当软起动结束后切换至正常运行回路时，应先合运行接触器，再分软起动接触器，可避免电机在切换过程中受到二次电流冲击，对电机、正常运行回路元器件都可起到很好的保护作用。

神华宁夏煤业集团灵州建井程处是全区惟一的矿山井巷施工二级企业，目前，正在承建宁东煤田灵新煤矿五采区和梅花井煤矿的井巷工程。建井处在向专业化的快速掘进公司发展的过程中，针对岩巷综掘工作面粉尘浓度大、工作环境恶化、威胁员工生命安全和身心健康的现状，在防尘技术应用和设备选型上，坚持先进实用的原则，认真开展粉尘专项治理工作，大大降低了工作面粉尘浓度，取得了很好的效益。文章结合建井处岩巷综掘工作面粉尘治理实践，对SCF-6型湿式除尘风机的使用和改进做了一些有益尝试。 　　1综掘工作面概况灵新煤矿三、五米区+1050m水平机轨合一大巷全长3436.7m，为穿层巷道，其中全岩和半煤岩段预计3100m，采用悬臂式掘进机从南北两头相向掘进，巷道掘进宽4100mm，掘进高3500mm，掘进断面积14.1m2，工作面选用ZBKNO/2&g;48.5kW矿用对旋局部通风机供风，供风距离最长达2300m，有效供风量280m3/min.掘进机仅有外喷雾系统，无专用除尘系统，初掘时对该工作面的粉尘浓度进行了多次测定，测得掘进机截割岩石时的全尘浓度平均达620mg/m3，呼吸性粉尘浓度平均达220mg/m3，严重超标（媒矿安全规程规定，当粉尘中游离SO2含量&l;10%时，全尘浓度不得超过10mg/m3，呼吸性粉尘浓度不得超过3.5mg/m3）。 　　SCF-6型湿式除尘风机结构、工作原理、技术参数根据综掘工作面施工工艺和产尘的情况，选用镇江安达机械有限责任公司研制的具有国内领先水平的SCF-6型湿式除尘机。 　　2.1机器结构SCF-6型湿式除尘机主要有抽出式风机、除尘器、水闭路循环喷雾系统和底座四大部分组合而成。 　　主要由喷水风筒、风机、除尘器、脱水器、沉淀水箱、螺杆泵、喷雾和管路系统、底座等部分构成。配用带刚性骨架的抽出式风筒或金属风筒。 　　叶轮与风筒相对转动部分衬有金属带（铜），可以防止机械摩擦火花。在对应的外壳位置设有加强的法兰，以减少碰撞变形。 　　风机壳体上方有两个观察孔，在机器运转时，可以通过此孔观察含尘气流流动情况。除尘器两端设有测压孔，可以测定和检查除尘器的阻力。 　　喷雾用水经过螺杆泵一一喷嘴一一沉淀水箱形成闭路循环，耗水量较少。沉淀水箱底面设计成倾斜形，进水端有浮球阀，可自动关闭进水阀。出水端设有排污阀，并备有冲洗软管，可对过滤网和沉淀水箱，除尘器壳体进行冲洗。 　　泵从沉淀水箱抽出，由安装在叶轮前方的喷嘴喷出，经风道、除尘器和脱水器底部返回沉淀水箱，循环使用。清水经进水管和浮球阀流入沉淀水箱，水位由浮球阀自动控制。 　　2.2工作原理SCF-6型湿式除尘机工作原理是利用叶轮高速旋转所形成的负压将含有粉尘的空气吸入，在叶轮前喷水雾化，使空气、水、粉尘形成尘雨，这种尘雨是捕集呼吸性粉尘的重要条件，空气水雾、尘雨的混合气流经分叉风道，流向除尘器。 　　除尘器的过滤网具有良好的多孔结构。在温润状态下过滤网的自由空间能形成致密的薄膜，不仅能有效地集尘，而且对气流的阻力较小。过滤网及其保护网安装在一个框架上，可以从侧面的检修门中方便地取出，进行冲洗和更换。 　　除尘器的后端设有脱水器，它是由若干垂直放置的波形脱水板所组成。气流通过波形板后，多次改变方向，其中所含的水滴脱离气流，流入垂直的脱水板中，为防止水箱中的水再次卷入气流，脱水器底部没有横向挡板和底板。除尘机排除新鲜、干燥的气流。 　　除尘器和脱水器的下方与沉淀水箱相通，捕集到的尘粒和水滴，经集水装置流入底部的沉淀水箱。打开在水箱一端的排污阀即可将水箱中沉淀的污液排出。 　　2.3主要技术参数3综掘工作面粉尘治理3.1机载式除尘风机、吸捕罩收尘装置、风筒及控制部分组成根据综掘工作面施工设备布置及施工工艺特点，除尘风机及其吸捕罩收尘装置、风筒、控制部分整体安装在掘进机机身上（如）。 　　安装除尘系统时，在除尘风机的前端延接一段3-5m长的正压风筒（具体长度由掘进机的长度而定），风筒末端设吸捕罩收尘装置，以提高收尘效果。 　　为防止循环风，可在除尘设备后接正压风筒。收尘装置安装在掘进机工作臂转盘上方，吸入滚筒切割、装运过程中产生的粉尘。为防止大岩块进入除尘设备损坏风机叶片，在收尘口加设挡矸网。除尘风机安装在掘进机机身后端上方。除尘设备内喷雾用水由掘进机总进水处加三通取出，经一常闭电磁阀进入除尘设备，使除尘设备停机时喷雾水路自动关闭。含尘气流通过收尘装置和吸风筒后进入除尘风机，经过除尘净化和脱水后排出清洁、干燥的空气。 　　除尘风机启用由掘进机司机控制。为保证除尘风机安全运行，在收尘装置处设瓦斯传感器，通过断电仪实现瓦斯超限除尘风机断电。 　　3.2除尘系统运行配套参数计算3.2.1综掘工作面压入式供风量与除尘系统吸入风量的匹配若压入式供风量过大、除尘系统的吸入风量过小，则掘进机产生的大量高浓度粉尘将随风流带出工作面，不能进入除尘系统中得到净化处理，收尘效率显著降低；若压入式供风量小于除尘系统的吸入风量，在工作面将会出现循环风，不利于安全生产。 　　因此，合理确定压入式供风量与除尘系统吸入风量，对提高综掘工作面的收尘效率和保证矿井的安全生产十分重要。 　　综掘工作面压入式供风量Q压按240m3/min计算，为了使压入式风筒与除尘系统排放口之间的重合段有风流流动，以利于稀释重合段的瓦斯和保证工作人员的安全，同时也为了使工作面不出现循环风，除尘系统的吸入风量须小于压入式供风量的20%~30%.据此，除尘系统吸入风量Q吸可按下式计算：要求。 　　3.2.2压入式风筒口与除尘系统收尘口距工作面迎头的距离若压入式风筒口距工作面迎头的距离过小，工作面产生的粉尘极容易被强大的风流带出工作面；若风筒口距迎头的距离过大，则排尘速度过小，不易形成吹、吸气流，显然对收尘不利。这两种情况都不利于抽尘净化，高浓度粉尘不能经吸尘口进入除尘系统中净化处理。根据一般综掘面的情况，压入式风筒口距迎头的距离L压按下式计算：经计算L压&l;20m.结合综掘面的实际情况，压入式风筒口距综掘面迎头的距离&l;15m为宜。 　　若除尘系统收尘口距迎头太近，则滚筒割煤产生的大量粉尘就会被风流带出，而不能进入除尘系统中净化处理；若收尘口距迎头太远，供风流在经过除尘系统收尘口时，风流即被吸入收尘口，大量粉尘未被吸入收尘口，不利于收尘，同时供风流在吸尘口处风速减弱，也不利于稀释工作面的瓦斯，给施工带来安全隐患。 　　按一般综掘面情况考虑，收尘口距迎头的距离L可按下式计算：经计算L吸最大不超过6.4m，考虑到掘进机的工作臂结构及掘进机截割程序，取L吸为3-4m为宜。3.2.3除尘效果分析安装除尘系统后，对工作面粉尘浓度进行了多次测定，测得工作面全浓度平均下降71.7%，呼吸性粉尘浓度平均下降50.7%，见下表。 　　安装除尘系统前后粉尘浓度对比表安装前粉尘浓度/mgm-3安装后下降率％全尘呼尘全尘呼尘全尘呼尘4除尘系统的改进为了避免综掘面出现循环风，并达到高效抽尘净化，除尘系统排放口与压入式风筒应有一段重合。在实际运行中，可能出现重合段较小或无重合段的情况。针对这种情况，在除尘系统排风口处，可加设正压风筒，使排风流沿压入式风流的相对一侧流动，不会对迎头供风造成影响。而且可以形成良好的抽吸系统。 　　为了提高除尘效果，避免因压入式供风量过大、除尘系统的吸入风量过小、掘进机产生的大量高浓度粉尘随风流带出工作面、不能进入除尘系统中得到净化处理、收尘效率降低的现象，经过反复实验研究，决定在压入式风筒的末端接一节长54m的自制涡流风筒（如），其作用是在掘进机截割岩石时，将涡流风筒口封闭，使风流沿涡流风筒上部的纵向缝隙吹出，形成涡流，带动工作面的粉尘尽可能多的进入除尘系统，显著提高降尘效果。 　　祸流风间出M1涡流风茼示意图除尘系统在掘进机上面的布置方式、自制吸风罩和柔性风筒的规格尺寸应根据掘进机的型号而定，以满足实用为准。 　　5结论根据现场测定分析，该除尘系统安装后，虽然取得了较好的降尘效果，但工作面粉尘浓度仍然较高，又采取了如下降尘措施：①在除尘系统进水管上设加压泵和过滤器，提高水压和水质；②对除尘器每班进行清理维护，保证其正常运行；③增设水幕，工作面、皮带转载点及回风巷道内按规定安设净化喷雾。通过采取综合防尘措施后，大大地降低了矿井粉尘浓度，保证了职工的身心健康和生命安全及安全生产。