炼钢厂引风机叶轮粘灰控制幸福堂谢明亮吕伟2，董元龙2（1.武汉科技大学，湖北武汉，430081；2.武汉钢铁（集团）公司，湖北武汉，430080）体清灰的思路，并计算了供气压力。现场实际运行效果表明，风机运行周期超过1个月。 　　某炼钢厂一次烟气净化系统上的3台引风机，由于叶轮粘灰严重，每运行15~20d，就需停机清理叶轮上的粘灰，每台风机每次清灰量达30~40kg.由于叶轮粘灰严重，引起风机叶轮振动加大，这不仅容易引发安全事故，而且影响到生产的正常进行，加了设备的维护工作量。为了解决风机叶轮粘灰问题，过去曾采取了一些措施，但此问题没有得到彻底解决。 　　引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800Znin，风机最低转速为600~800min.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。 　　1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。 　　上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。 　　2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。 　　由男，武汉科技大学化工与资源环境学院，副教授。 　　对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。 　　3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。 　　利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。 　　在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。 　　4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。 　　当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。 　　无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。 炼钢厂引风机叶轮粘灰控制幸福堂谢明亮吕伟2，董元龙2（1.武汉科技大学，湖北武汉，430081；2.武汉钢铁（集团）公司，湖北武汉，430080）体清灰的思路，并计算了供气压力。现场实际运行效果表明，风机运行周期超过1个月。 　　某炼钢厂一次烟气净化系统上的3台引风机，由于叶轮粘灰严重，每运行15~20d，就需停机清理叶轮上的粘灰，每台风机每次清灰量达30~40kg.由于叶轮粘灰严重，引起风机叶轮振动加大，这不仅容易引发安全事故，而且影响到生产的正常进行，加了设备的维护工作量。为了解决风机叶轮粘灰问题，过去曾采取了一些措施，但此问题没有得到彻底解决。 　　引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800Znin，风机最低转速为600~800min.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。 　　1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。 　　上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。 　　2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。 　　由男，武汉科技大学化工与资源环境学院，副教授。 　　对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。 　　3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。 　　利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。 　　在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。 　　4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。 　　当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。 　　无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。

球磨机粗粉。细粉普排粉机炼铁厂喷煤车间制粉系统用传统的钢球磨机、二次风机、三级收尘系统。这种操作工艺管线长，收粉系统从细粉分离器、多管分离器到布袋除尘器，控制阀门多、系统阻力损耗大，生产过程中多管分离器为正压区，经常出现下煤不畅、堵塞等故障，影响了正常生产，且控制难度较大；使用二次风机制粉还有吨煤电耗居篼不下及热风温度高、耗用的高炉煤气童大等弊端。因此，简化工艺流程、取消二次风机就不失为一种有益的尝试。 　　13号球磨机制粉工艺改造原煤经过磨球机碾磨和燃烧炉的热风烘干，煤粉和热风依次经过粗粉分离器、细粉分离器和排粉机、多管分离器、布袋除尘器、排风机。废气通过烟函排人大气，煤粉经过三级收尘系统进人粉煤仓。工艺流程见。 　　原煤、烟气布袋烟囱改造前3号球磨机制粉工艺流程1.2简化工艺流程的原因及播施2.1简化工艺流程的原因在曰常生产过程中，由于再循环管道的存在，热风会在此管路上产生“短路&dquo;，如果球磨机堵塞，会产生布袋着火的恶果；工艺管线上有排粉机进、出口蝶阀，循环风阀门，布袋分离器出、人口蝶阀，操作时因阀门众多造成系统压力损失，工况难于调节；多管分离器为正压区，经常出现下煤不畅、堵塞等故障，影响了正常的收粉功能；排粉机进口蝶阀开度仅为50%，闲置了排粉机的功率。这些因素制约了球磨机台时产量的提篼。 　　1.2.2简化工艺流程的措施改造取消了再循环管道、多管分离器和排风机，同时取消原来排粉机出口蝶阀，布袋除尘器出、人口蝶阀及循环风蝶阀；通过管道改造将排粉机人口从细粉分离器出口移至布袋除尘器出口，细粉分离器出口与布袋除尘器人口相连接，使整个系统处于全负压工作状态；仅保留功率为220kW的排粉机和排粉机进口蝶阀，保留排粉机进口蝶阀的目的是调节系统风量。工艺流程简化为：球磨机、粗粉分离器、细粉分离器、布袋除尘器、风机。工艺流程见。 　　1.3设备改型及信号显示在布袋除尘器下部增设4个星型卸灰阀，并对螺旋输送机改型，将原来的Ls25改型为Ls315，加快布袋除尘器的输灰速度，避免工艺改造后布袋除尘器内积煤较多，产生煤粉自燃的现象，保持生产工况的正常。 　　此外在仪表显示屏上，增设了球磨机、星型卸灰阀、螺旋输送机、风机、上煤皮带设备工作状态的显示信号，给操作提供方便。 　　2改造后的操作实践经过一个月的改造，五月初3号球磨机单风机制粉系统开始调试，调试分为空负荷、带负荷试生产两个阶段。以改造前、后的球磨机进、出口压差值大致相等为原则进行空负荷调试，得到风机人口蝶阀开度值、各在线设备压差值、风机运行电流值之间的相互关系；在此基础上进行带负荷试生产，试生产以球磨机合格煤粉最大能力为原则，严格控制布袋除尘器进口和出口部位的温度值，通过增强清灰频率使布袋除尘器进、出口压值控制在7.85-11.77kPa的范围内，带负荷试生产过程比较顺利。从整个系统的压力损失来分析：改造前系统压力损失为105.91kPa；改造后的压力损失仅为83.36kPa，球磨机入口所需满足生产的热风温度由原来的370~400下降为250~290T，改造后所需的高炉煤气消耗量仅为改造前高炉煤气消耗量的2/3.系统压力损失、篼炉煤气消耗量明显减少了，达到了改造的目的。不难看出：改造后系统的能耗将伴随着阻力的减少而降低；因用于调节系统工艺参数的蝶阀仅为一只，也使得制粉操作变得相对容易些。 　　2.1改造后的制粉操作及分析2.1.1改造后的制粉操作确认各设备处于完好状态，关闭风机进口蝶阀，启动除尘设备和风机，待风机运行正常后，将风机入口蝶阀的阀位调整为50通知燃烧炉烧炉，待燃烧炉温度达到650时启动球磨机；通知燃烧炉送风，开热风阀，关冷风阀。当球磨机出口温度逐渐升至80T左右时，启动振动给料器向球磨机供煤，供煤量由小到大，调整到保持球磨机出口温度（一般情况下，烟煤或褐煤的出口温度控制在50~60，无烟煤的出口温度控制在70-85）规定范围为原则。在操作过程中，要按保持球磨机最大出力的原则进行调节，并保证获得水分含量&l;1.%、煤粉细度。0088mm占65%-90%的合格煤粉。2.1.2操作分析在生产过程中，制粉操作的主要生产数据见表1.表1制粉操作的主要生产数据压力八Pa电流/A开度/%粗粉细粉布袋布袋风机球磨M口入口入口入口出口人口机蝶阀从表1可知：球磨机电流与改造前基本―致，风机电流比改造前降低了2A，说明当时的生产状况属于正常，生产出的合格煤粉占82%；之后逐步将风机人口蝶阀的阀位调整到70%，当时的主要生产数据见表2.表2阀位调整后的主要生产数据压力/kPa电流/A开度/粗粉细粉布袋布袋风机风机入口入口入口入口出口入口机堞阀从表2和表1的对比可以看出：风机电流下降了2A，也就是说改造前、后的电流相差4A.这个数据的变化说明改造后系统的阻力损失降低后，整个系统的动力消耗有了明显的降低。当时生产数据、各检测点压力在正常范围波动，稳定在表2所示的范围。说明系统的磨合比较好，生产达到正常状态。 　　整个过程用了一个多星期，球磨机台时产量就达到了19多（3号球磨机的铭牌产量是16/h），合格煤粉（粒度在200网目的）长期保持在73%左右。 　　2.2改造效果分析简化工艺流程后，系统管线缩短，包括取消多管分离器、减少控制阀门，降低了制粉系统阻力，减少了系统的动力消耗，系统的通风量增加，达到46500m3/h，较大地发挥球磨机的生产能力，球磨机台时产量达到19多.改造后的单风机生产工艺操作得到简化，操作时只需调节风机人口蝶阀就可达到调节系统风量及生产工况的目的，避免了改造前阀门多、难以调节的不足。 　　取消二次风机后，不仅减少了一台功率为55kW的风机，且在线生产的风机电流与二次风机生产时该风机的电流相比，电流降低了4A.单风机生产工艺取得了节电、降低吨煤电耗的效果。表3是2002年1~11月的吨煤电耗统计数据。单风机投用前，吨煤电耗基本上在50kWh左右，5月份单风机开始生产，电耗就开始降低，截止到11月份平均电耗降至45.lkWh.年节约生产成本20万元。加上节约的高炉煤气量的经济价值，预计年内可收回改造的投资费用。 　　由于整个系统是全程负压制粉，减少了煤粉对外泄漏，职工的劳动量减少，同时改善了生产现场的环境，有利于职工的身心健康。 　　月份单风机生产整个系统通风量篼达46500m3/h，烟囱风速达25m/s，比改造前风量26000m3/h、风速12.7m/s增大了一倍。随着风量的增大系统各部位相对压力也同步增大，使得原有的布袋袋口密封承受不了如此大的压力。生产四个月后，袋口密封相继损坏（主要是因为除尘布袋面积小引起），导致布袋除尘箱体串风，影响了制粉生产，粉尘排放浓度超标。后来经过处理，在布袋袋口上增加了槽钢压条，压住布袋袋口密封，取得了比较好的效果。 　　3结语梅山3号球磨机单风机工艺改造后生产稳定，球磨机台时产量能达到19以上，发挥了球磨机的生产能力。 　　单风机生产降低了吨煤电耗且效果明显。）单风机改造时如果有条件扩大布袋除尘器的布袋面积，取得的效果将会更加明显。 　　（编辑：赵玲）（上接21页）煤后，Y值略有下降，焦炭强度也有所下降，耐磨则略有上升。方案三虽然肥煤用了辛置煤15%和山陶煤10%，减少了气煤的比例，增加了焦煤的比例，Y值为15，粘结性仍保持适中，焦炭质量也较好。 　　5结论通过小焦炉试验和大生产实践，可以看到在目前的用煤结构中，用10%~15%的辛置煤替代10%~15%的枣庄煤，不仅可以降低焦炭的硫分，而且焦炭的质量也可以得到改善。经过实地考察辛置煤资源丰富，煤质稳定，运输有保障，可作为梅山炼焦用煤基地之一。