根据多年的风电运行经验，从电网角度看，目前的风机技术主要存在以下重点技术问题：故障穿越能力故障穿越能力包括穿越能力和高电压穿越能力。对于风机低电压穿越能力而言，根据国家电网公司标准Q/GDW392-2009之规定，对风机的低电压穿越能力只做了如下规定：风机机端电压跌至20%额定电压时，风机能够保证不脱网连续运行625ms；风机机端电压在发生跌落后2s内能够恢复到额定电压的90%时，风机能够保证不脱网连续运行。 　　风机的有功功率在故障清除后应快速恢复，自故障清除时刻开始，以至少10%额定功率/秒的功率变化率恢复至故障前的值。但是，该规定对故障期间的风机无功功率支持能力、有功功率贡献、故障判别时间长度、无功电流支持响应时间、故障结束后的电气超调量幅值及其进入稳定所需时间、故障发生频率等参数并没有进行明确的规定。部分机型不具备低电压穿越能力，部分机型的低电压穿越能力不满足现行标准要求，部分机型的低电压穿越能力有待深度挖掘。至于风机高电压穿越能力，目前还没有正式的行业标准，但是“概念&dquo;正在形成当中，必将是个风机面临的重点技术挑战之一。

我国通风机行业是在引进、消化、吸收国外技术的基础上发展起来的，经过多年的技术发展与改造，行业中领先企业的技术水平，包括加工制造技术、产品检测技术、设备成套水平、系统设计能力有了较大提高，一些企业已经具备了自主设计、开发与集成能力，竞争能力与市场适应力大幅度提高。 　　随着我国步入新型工业化发展阶段，基础工业朝装备大型化、环保节能方向发展，与之相适应，通风机行业在自身技术水平不断提升的背景下逐步进入升级换代阶段，产品也在向制造集成一体化、高效节能化、设计生产计算机化和销售全球化方向发展，同时用户对通风机的需求正在从产品导向转为全生命周期服务导向。 　　（1）制造集成一体化一套通风系统，除了风机本体外，还需要消声器、组合风阀及控制柜等设备。 　　相比过去客户分散采购组装，忽视产品性能匹配及具体工况的适用性，集成通风系统在优化风机效能、增加整体稳定性、节约使用面积方面表现更为优异。为此，领先的风机厂商已开始对通风系统各部件和系统进行优化组合，通过对相关部分进行系统集成，满足对通风系统设备使用的安全、稳定、节能、高效、便捷等需求，并通过机械制造与自动化控制相结合，在线中控与远程监控相结合，达到在线故障报警、故障分析，提高设备安全性。 　　（2）高效节能化随着全社会节能降耗意识的不断增强，通风机进一步向高效节能方向发展，如在风机的设计及制造技术上，采用可控涡三元叶轮设计技术，抑制叶根区强烈的旋涡流动和减少分离损失，同时采用有限元分析软件对产品的结构强度、叶片和轮毂的应力及固有振动模态进行量化分析，确保产品的结构强度和使用寿命，提高风机的运行效率和安全性能。此外，通过对现役风机进行系统节能改造，能改进风机实际运行参数，使风机系统运行效率提升，达到节能目的。 　　（3）智能化目前我国的通风系统装置大多采用传统的定流量设计，风机始终在工频工况下运行，不能根据实际的热量变化进行流量调节，导致能量的浪费。如在通风系统应用广泛的地铁隧道领域，围绕节能降耗，智能化高效节能技术研究集中于采用光电、温度传感技术，进行列车实时定位，实现根据列车运行位置和状态与风机运行工况的动态匹配，应用智能变频调节，使轨顶风机排热运行更加节能。智能化在节能降耗上的优势显著，是未来通风系统发展的趋势之一。 　　（4）关键部件的高强度、轻量化未来的通风系统技术发展不仅体现在技术和工艺方面，更注重从提高产品质量、降低成本、便于维护、节能环保等方面对产品的改进。对于通风机的关键部件，行业加强新材料的研制，使其更符合环保节能、安全稳定的发展方向。目前国内外通风机行业用于制造轴流风机动叶轮的铸造铝合金多为铝硅系和铝硅铜系两类，铝硅系合金强度偏低而铝硅铜系合金铸造工艺性稍差，不能完全满足风机频繁启动、瞬间变向等交变载荷条件下对材料的强度要求，行业领先企业针对上述需求，研究开发先进原材料，叶片材料的研发和应用向提高抗拉强度、伸长率、轻量化方向发展。 　　（5）低噪声化通风系统的噪声主要是气动噪声，包括旋转噪声和涡流噪声。传统的通风设备噪声较高，是主要的噪声污染源之一。行业领先企业通过改进产品结构，采用消声技术来降低噪声。 责任编辑：任江强