目前,工业上常用的气固分离方法包括旋风除尘、湿洗分离、布袋除尘和静电除尘等方法。湿洗分离法通过液层液滴和液膜来捕集粉尘,可分离15pm的粉尘,效率高且可靠,缺点是气体内易夹带液雾造成管道腐蚀或结垢,一般只能在较低温度下使用,同时还存在设备较大,易产生二次污染的弊端,所以在工业上的应用较少。布袋除尘可有效地捕集0.1~1m的粉尘,缺点是设备庞大,造价和运行费用高,易发生糊袋和顶袋破损。静电除尘器对0.01~1m的粉尘有较好的分离效率,缺点是一次性投资大,对操作和管理的要求较高,当粉尘含湿量大或者需要喷水调节粉尘的介电常数时,腐蚀问题难以解决。    环流循环除尘系统是青岛科技大学化学工程研究室在传统旋风除尘器基础上开发的新型气固分离设备,已被广泛地应用于石油、化工、治金和环保等行业。随着环保要求的提高,工业上对气体中细粉尘(&l;5m)的分离需求迫切,为了提高旋风除尘器对细粉尘的分离能力,本研究考察了3种结构环流循环除尘系统对细粉尘的分离性能1环流循环除尘系统的工作原理与结构环流式旋风除尘器具有与传统旋风除尘器不同的结构,具有压降低、分离效率高及放大效应小等优点。利用2台环流式旋风除尘器和分离柱,构成了如图1所示的环流循环除尘系统,空气由鼓风机输送,流量由蝶阀控制,孔板流量计测量;粉尘从加科口由压缩空气带入,气固混合后,进入一级环流式旋风除尘器,一次分离后气体进入柱状分离柱进行强化分离,浄化气由柱状分离器顶部的排气管进入滤袋后排空;少部分气体携带在分离柱内被甩向器壁的细粉尘经切向出口进入二级环流式旋风除尘器。从二级环流式旋风除尘器排出的气体经引风机返回分离柱或一级进气口。由2级分离器分离下来的粉尘经排灰口进入灰斗。 这种循环除尘系统对亚微米级颗粒的分离效率比单环流式旋风除尘器提高很多。但是,在实验过程中发现系统内存在一些不利因素,即在柱状分离段中存在流型不规范的问题,在锥体部位的流体有摆尾现象,这都将对除尘效率产生不利影响。为了消除这些弊端,提高除尘效率,研究者对环流循环除尘系统的结构作了进一步改进,在柱状分离段和级环流式旋风除尘器之间加导流整流器。整流器结构由叶片、导流锥和内圆柱组成,其结构如图2所示。加整流器后,气流经过整流,改变了螺旋上升的倾角,旋转圈数增加,路径増长,由于分离柱内平均轴向速度不变,即气体在器内的停留时间不变,故切向速度増大,使粉尘可以获得更大的离心力,从而提高效率。导流锥具有流线烈结构,使流体渐缩式流进整流器,然后渐牙式流整流器,能够对流体起到很好的稳流作用,克服了摆尾现象。 2实验 实验物系为分子筛空气,分子筛的粒径分布如表1所示,粒径&l;3.2m的细颗粒占53%。入口气体的速度范围为23~30ms,含尘浓度为3~7gym。 实验利用压降、总除尘效率和粒级效率曲线对设备性能进行评价。压降由U型管压差计测定,级压降的测压点位于一级进口和分离柱切向出口处,二级压降的测压点位于二级分离器的气体进口和出口处。总分离效率的计算公式为：  除尘总效率=（一级+二级灰合粉尘总重量）/进料总重量 物料重量由精密数字天平测算,仪器的精度为0.01g。 3结果与讨论 3.1分离效率 对于3种不同结构的除尘系统,实验测定了分离效率与入口风速的关系,实验数据如图3所示。可以看出： (1)随着气体流速的増大,总分离效率先増大后减小,中间有一个最大值; (2)加整流器的除尘系统效率较高,加导流锥比不加导流锥的除尘效率要高这些现象说明带有导流锥的整流器的确对流场起到了稳流和强化分离的作用。 3.2压降 实验考察了3种不同结构除尘系统的入口风速对压降的影响,实验数据如图4所示。一级压降随着入口风速的增大而增大,加整流器和加导流锥都会増加一级压降。二级压降一般在0.80~1.30kPa之间。很明显,加整流器后,气流在整流器作用下改变了旋转倾斜角度,产生新的能量损失,节流效应也导致了静压能的损失,从而使得压降增加。导流锥使得流体流动的截面积较小,也增加了阻力损失。 3.3粒级效率曲线 为了清楚地了解该除尘系统对不同粒径颗粒的分离情况,特别测绘了粒级效率曲线。分级效率是指单一级别粒度颗粒的分离效率,是评价环流式旋   nx——分级除尘效率; Sbx——平均粒径为xμm,粒径范围在△x内的粉尘捕集量(g/s); Sjx——进口处平均粒径为xμm,粒径范围在内的粉尘量(g/s)； fj——进口粉尘中粒径为出xμm的质量频率； fb——角出口粉尘中粒径为xμm的质量频率; Shx——出口处平均粒径为m,粒径范围在△x内的粉尘量(g/s) n——总除尘效率;   △P——压力损失(P)。 根据前述实验,加有导流锥的整流器的环流循环除尘系统性能最好,所以将其粒径与分级效率的关系绘成曲线,如图5所示。可以看出,该曲线由2部分组成。粒径&g;4m时,分级效率随着粒径的增大而増大,符合理论预测。但当颗粒粒径&l;4pm时,分级效率先增大后减小,在2.8pm处达到最大(70%)。这显示了该种除尘系统对细颗粒有特别的分离能力。分析其原因: (1)分子间作用力和静电引力有助于颗粒之间的聚集+列,大颗粒对细颗粒的夹带与细颗粒的聚并,增加了细颗粒的分离; (2)环流循环除尘系统能够强化细颗粒的聚并和夹带。 4.结论 为了进一步提高环流循环除尘系统对细粉尘的分离性能,实验考察了3种不同结构的分离性能。 通过分析其效率、压降和粒级效率曲线等实验结果可以得出如下结论： (1)3种结构中,加有导流锥整流器的环流循环除尘系统效率最高,相应其一级压降略有增加。 (2)直径在2.8pm左右的颗粒由于容易被大颗粒夹带分离,其分离效率比4pm左右的颗粒高。  

硫化氢，H2S，是可燃性无色气体，具有典型的臭蛋味。工业生产中很少使用硫化氢，接触的硫化氢一般是某些化学反应和蛋白质自然分解过程的产物，或以杂质形式存在。本市接触硫化氢较多的行业有污水处理、造纸、石油加工、化肥制造、化学纤维制造以及某些化工原料制造等。   人体吸入硫化氢可引起急性中毒和慢性损害。急性硫化氢中毒可分为三级，轻度中毒、中度中毒和重度中毒，不同程度的中毒，其临床表现有明显的差别。轻度中毒表现为畏光、流泪、眼刺痛、异物感、流涕、鼻及咽喉灼热感等症状，检查可见眼结膜充血、肺部干性罗音等，此外，还可有轻度头昏、头痛、乏力症状，中度中毒表现为立即出现头昏、头痛、乏力、恶心、呕吐、共济失调等症状，可有短暂意识障碍，同时可引起呼吸道粘膜刺激症状和眼刺激症状，检查可见肺部干性或湿性罗音，眼结膜充血、水肿等。重度中毒表现为明显的中枢神经系统的症状，首先出现头晕、心悸、呼吸困难、行动迟钝，继而出现烦躁、意识模糊、呕吐、腹泻、腹痛和抽搐，迅速进入昏迷状态，最后可因呼吸麻痹而死亡。在接触极高浓度硫化氢时，可发生“电击样&dquo;中毒，接触者在数秒内突然倒下，呼吸停止。长期反复吸入一定量的硫化氢可引起嗅觉减退，以及出现神经衰弱综合征和植物神经功能障碍。   患有明显的呼吸系统疾病、神经系统器质性疾病、精神病和严重的神经官能症、明显的心血管疾病的人，不宜从事硫化氢作业。   进入可能存在硫化氢的作业场所前，特别是下水道、蓄粪池、井底等场所，可先进行强制性通风，再放入小动物观察有无中毒现象，或用直读式测定仪或醋酸铅试纸测试一下现场空气，确认作业场所安全或不存在硫化氢气体时方可进入作业。 理化性质：硫化氢（Hydogensulfide）为无色气体。具有臭鸡蛋气味。分子式H2-S。分子量34.08。相对密度1.19。可燃上限为45.5％,下限为4.3％。 接触机会：在采矿和从矿石中提炼铜、镍、钴等,煤的低温焦化,含硫石油的开采和提炼,橡胶、人造丝、鞣革、硫化染料、造纸、颜料、菜腌渍、甜菜制糖、动物胶等工业中都有硫化氢产生;开挖和整治沼泽地、沟渠、水井、下水道、潜涵、隧道和清除垃圾、污物、粪便等作业,以及分析化学实验室工作者都有接触硫化氢的机会;天然气、矿泉水、火山喷气和矿下积水,也常伴有硫化氢存在。由于硫化氢可溶于水及油中,有时可随水或油流至远离发生源处,而引起意外中毒事故。 毒理学简介 硫化氢是一种神经毒剂。亦为窒息性和刺激性气体。其毒作用的主要靶器是中枢神经系统和呼吸系统。   硫化氢的急性毒作用靶器官和中毒机制可因其不同的浓度和接触时间而异。浓度越高则中枢神经抑制作用越明显，浓度相对较低时粘膜刺激作用明显。人吸入70～150mg/m3/1～2小时，出现呼吸道及眼刺激症状，吸2～5分钟后嗅觉疲劳,不再闻到臭气。吸入300mg/m3/1小时，6～8分钟出现眼急性刺激症状，稍长时间接触引起肺水肿。吸入760mg/m3/15～60分钟，发生肺水肿、支气管炎及肺炎,头痛、头昏、步态不稳、恶心、呕吐。吸入1000mg/m3/数秒钟，很快出现急性中毒,呼吸加快后呼吸麻痹而死亡。