选用消声器时应注意以下几个问题 1&middo;选用消声器时首先应根据通风机的噪声级、工业企业噪声卫生标准、环境噪声标准及背景噪声确定所需的消声量。 2.消声器应在较宽的频率范圃内有较大的消声量。对于消除以中频为主的噪声,可选用扩张式消声器;对于消除以中、高频为主的噪声,可选用阻性消声器;对于消除宽频噪声,可选用阻抗复合式消声器等。 3.通过消声器的气流含水量或含尘量较多时,则不宜选用阻性消声器。 4.消声器应体积小、结构简单、加工作及维护方便、造价低、使用寿命长,气流通过时压力损失小。 5.消声器的通道流速一般控制在5~15m/s的范围内,以防产生再生噪声。 6.选用的消声器额定风量应大于等于通风机的实际风量分消声产品的技术性能。  

消声器是一种阻止噪声传播,气流亦能顺利通过的装置。将其装于空气动力设备的气流通道上,即可降低该设备的气流噪声。 (一)消声器的分类 按其消声原理,消声器可分为以下几种类型: 1.阻性消声器 它是一种利用吸声材料消声的设备。当声波进入消声器后,吸声材料将一部分声能转化为热能,从而达到消声目的 2.抗性消声器 它基于声电滤波原理,通过消声器内不同声阻、声顺、声质量的适当组合,使通道中某些特定频率的噪声,反射回声源,或获大幅度吸收,达到消声的目的。 3.扩散消声器 在其器壁上设许多小孔,气流经小孔喷射后,通过降玉减速,达到消声目的。 4.级冲式消声器 利用多孔管及腔室的阻抗作用,将脉冲流转换为平滑流的消声设备。 5.干涉型消声器 利用波的干涉原理,在气流通道上设一旁通管,使部分声能分岔到旁通管里。旁通管长与气流主通道长经峰值频率相对应波长的计算,使主、旁通道中的声波在汇合处波长相同,相位相反,在传播过程中,相波相互削弱或完全抵消,达到消声目的。 6.阻抗复合消声器 阻性消声器对中、高频消声效果较好。抗性消声器对低、中频消声效果较好。利用上述特性,将二者结合起来组成的阻抗复合消声器,则对低、中、高整个频段内的噪声均可获得较好的消声效果。  

(一)建筑物内允许噪声标准 各类建筑物室内允许嗓声级见表7-34。 (二)降低通风机噪声的途径 1.降低通风机声源噪声 (1)合理选择通风机的机型。在噪声控制要求高的场合,应选用低噪声通风机。不同型号的通风机,在同样的风量、风压下,机翼型叶片的离心通风机噪声小,前向板型叶片的离心通风机噪声大。 (2)通风机的工作点应接近最高效率点。同一型号的通风机效率越高,噪声越小。为使通风机的运行工况点保持在通风机的高效率区,应尽量避免用阀门进行工况调节。如必须在通风机压出端设阀门时,其设置的最佳位量是距通风机出口1m处。它能使2000Hz以下的噪声降低。在通风机入口处气流应保持均匀。 (3)在可能条件下适当降低通风机的转速。通风机的旋转噪声与叶轮圆周速度10次方成比例,涡流嗓声与叶轮圆周速度6次方(或5次方)成比例。故降低转速可降低。 (4)通风机进、出口的噪声级是随风量、风压增加而增大的。因此,设计通风系统时,应尽量减少系统的压力损失。当通风系统的总风量和压力损失较大时,可将其分为小系统。 (5)气流在管道内的流速不宜过高,以免引起再生噪声。确定管道内气流流速应根据不同要求按有关规定选取。 (6)注意通风机与电动机的传动方式。采用直联传动的通风机噪声最小,用联轴器的次之,用没有接缝的三角皮带传动的稍差。通风机应配用低噪声的电动机。 2.传递途径上对通风机噪声抑制 (1)在通风机的进、出风口上装配恰当的消声器； (2)通风机设减振基座,进、出风口用软管联接； (3)对通风机做隔声处理。如设置通风机隔声罩;在通风机机壳内付吸声材料;将通风机设置在专门的通风机室内,并设置隔声门、隔声窗或设置其他吸声设施,或在通凤机室内另设值班室等。 (4)通风机室的进、排气通道采取消声措施。 (5)将通风机室布置在远离要求安静的房间。 3.及时维护保养,定期检修,及时更换破损零部件,排除异常,以创造低噪声运行条件。    

EX一一防爆总标志; d一一结构形式,隔爆型 IIーー类别,工厂用; B一一防爆级别,B级 T4ーー温度组别,T4组,最高表画温度≤135℃温度组别: T1 450＜ T2 300＜≤450 T3 200＜≤300 T4  135＜≤200 T5 100＜≤135 T6  85＜≤100   防爆等级 II类电气设备按其适用于爆炸性气体混合物最大试验间隙或最小点燃电流分为 A、B、C三级。如下 级别  最大试验安全间原(MESG)(min） 最小点燃电流比(MICR)# ⅡA    ≥0.9              ≥0.8 ⅡB   0.5&l;MESG&l;0.9           0.45≤MICR≤0.8 ⅡB    ≤0,5             &l;0,45 点燃火花等级从低到高的顺序是:A,B,C7,K6 表面温度等级从低到高的顺序是:T1,T2,''''1T6 CT的等级比BT的等级高,CT可用的范围是最广的,CT是乙快级别的防爆等级。而BT不能用于乙快,只是中等级别的防爆定义.  

  除尘器的选择应根据各种铸造设备的起始含尘量、粉尘质量粒径分布率和国家规定的粉尘排放标准来确定。 表5-28可供各种铸造设备选择除尘器的参考。      

   棕刚玉冶炼的主要原料有熟矾土、无烟煤和铁屑三种,在三相电弧炉中敞开冶炼,反应而成电熔刚玉块。刚玉是制造各种磨具的主要材料。 国内外先进的刚玉治炼炉大都采用倾倒式电弧炉,小型炉采用人工加料,大型炉采用不同程度的机械化加料。先进的大功率炉的治炼周期约44h,刚玉溶液温度约2100℃。在治炼过程中产生大量高温烟气和粉尘。 1.烟尘性质 (1)烟气成分:CO7.6%~9.48%、CO2 0.07%~0.21%、O2 5.92%~7.14%、N2 3.29%~85.3%(均指容积%)。 (2)烟尘成分:Al2O3 66.27%~71.08%、Fe2O3,8,4%~10.94%、SiO2,38%~11.55%、TiO23.5%、灰分及其他8.97%~12.91%(均指质量百分比)。 粉尘属碱性,其水溶液pH=10,粉尘密度~2.6g/cm3,磨琢性较强。 (3)烟气含尘量及其质量粒径分布率 烟气的含尘量约为4,536~11.34g/m粉尘的质量粒径分布率为:&l;5-m38.12%、5~10pm23.79%、10~20pm4.38%、20 ~40pm13.76%、40~60m9.98%、&g;60pm9.96%。 (4)烟气温度 烟气温度根据排烟罩形式和炉气与炉外空气混合比的不同而异。根据测定:加料口的密闭罩、自然排风,炉子容量2500kVA为65~94.3℃;开式罩、诱导式通风排烟,炉子容量3500kVA为&l;100℃(喷炉时约为300℃);密闭罩、机被排烟,炉子容量7500~1000oVA,快速治炼为255℃左右。如治炼周期遁当加长时,为66~183℃。 2.排烟量(排风量)的确定 炉子的排烟量取決于炉子容量和排烟罩形式。排烟量包括炉气量和罩外进入空气量两部分。 排烟量要根据经验数据确定,对350kVA以下炉子排烟量指标为7~12.3mg/kVA。 容基大的炉子取低值。7500~1000kVA大功率刚玉冶炼炉的排风量指标,国内外均取7.0mA/kVA。 3.排烟壁 刚玉治炼炉的排烟罩最好采用密闭罩。矮烟罩为水冷式,可升降,治炼时下降。大半密闭罩是在炉四周设有隔热材料的間墙,开操作门及检查门,上部为大排风罩。使用效果都很好 4.除尘设备选择 图内外刚玉治炼炉的除尘设备一般都选用袋式除尘器。滤料为玻璃纤维时,过滤风速0.5m/min,滤料为合成纤维时,最好采用针刺毡,过滤风速&l;1.om/min适用于反吹清灰,~1.5m/min适用于脉冲清灰。      

   有色金属炉熔炼主要有;坩埚电阻炉、惑应电炉(工频、中频)、红外熔炼炉和各种燃料(焦炭、油、煤气)的坩埚炉,熔铞也有用电弧炉。在熔炼有色金属时散发各种不同的有軎气体和粉尘,应根据熔炼金属的种类、不同炉型和操作条件选用不同形式的排风罩和除尘、气体净化设备。 .排风罩形式和排风量确定 (1)伞形置 伞形罩有固定式、回转式、升降式、对开式等。排风量均可按單口风速计算。在熔炼铅、锌、铜(紫铜可以不排风)、镁等合金时,罩口风速取1.5m/s;在熔炼铝合金时,罩口风速取1.0m/s。当罩口下部设围挡、裙板时,軍口风速可适当减小。回转式和对开式排烟罩实例见图5-75和图5-76。 (2)炉口侧吸罩 炉口侧吸罩有多种形式,图5-77和图5-78所示的两种罩型的排风量可按热过程侧面排风罩的方法计算。侧吸軍应加围挡或上部板以减小排风量、提高排风效果。 侧吸罩罩口风速不宜过高,否则过多的金属蒸气被吸走,浪费金属又增大净化设备的负荷,同时会降低炉温,延长熔炼时间,因此罩口风速一般取8~12m/s。炉口侧吸罩通常用于较小的炉子,结构简单,效果好。 (3)炉口环形罩 炉口环形單适用于较大的炉子,用于固定式坩埚熔化电阻炉的环形罩。其排风量为:坩埚容积50L、250L分别为3800m3/h和7000m3/h。用于1500g工频感应电炉的环形罩，其排风量为:250kg炉子600m3/h；500kg炉子1100m'/h;1500kg炉子2100m/h。 2.烟气净化方式    铸铅时,在熔炼、除气等工序中,如加入氯化锌、六氯乙烷、各种氯盐和氟化物,则会散发氧化锌和氯化锌粉尘以及氯化氢和氟化氢气体。铸铜时,黄铜主要散发氧化锌粉尘。铝青铜和铝黄铜在精炼时还有氯化锌粉尘和氯化氢气体产生。 铸镁时,在熔化、烧烤型芯等过程中散发氯化氢、氟化氢和SO2的强腐蚀气体烟气中粉尘的净化主要是氧化锌粉尘的除尘,其粒度很细,但粉尘浓度不高,约为300~500mg/m,最高为1500~200mg/m3。实践证明,可采用袋式除尘器,过滤风速:脉冲清灰时&l;2.5m/min,反吹清灰时&l;1.5m/min。当烟气中含有氯化锌粉尘时,由于此种粉尘吸湿性很强,粘性很大。应采用表面光滑的滤料,过滤风速不宜超过1.m/min,清灰方式宜用反吹法。除尘器外壳应保温,进入除尘器前的风管宜有加热夹套,必要时冬季反吹 风可采用热风。 净化氯、氯化氢、氟化氢和SO2等有害气体可采用吸收法或吸附法。        

   吹氧炼钢转炉在吹炼期间,产生大量含尘炉气,其温度和CO含量都很高,遇到空气立即燃烧。炉气中的粉尘总量约占金属炉料总量的1%~2%,其主要成分是FeO和Fe2O3、粉尘粒径在炉气未燃烧时大部分在10μm以上,而燃烧后则有75%是1.0μm以下。由于烟气温度高、粉尘浓度大、粒径小,又有CO的利用问题,因此转炉的烟气净化系统比较复杂,设计转炉烟气净化系统时应参阅专门的手册。 本节仅介绍方案及实例供参考。 1.烟气净化回收方法 转炉的烟气净化回收分为“燃烧法&dquo;和“未燃烧法&dquo;两种。在《钢铁企业设计节能技术规定》中规定,中、小型钢铁企业不再建小于15的吹氧转炉。因此转炉烟气处理应采用“未燃法&dquo;净化回收系统。 吹氧转炉在吹氧治炼过程中,炉气温度约为1400℃,CO含量可达90%。为了回收利用CO,炉气在出炉口后,可用升降的活动烟罩及炉口微压差控制装置。控制煤气回收时,炉气中CO的燃烧系数a≤0.8~1.0。 烟气的净化方法有“湿法&dquo;和“干法&dquo;两种。 2.30氧气炼钢转炉烟气净化回收系统实例 上海宝山钢铁总厂300氧气顶吹炼钢转炉的烟气净化回收系统是采用“QG&dquo;装置。其流程图见5-74。 该炉工艺参数为:公称容量300,出钢量283~301;铁水比89%;吹氧量19.4m2/s; 冶炼周期36min,吹炼16min;排烟量58.3m3/s;排烟温度1450℃,余热锅炉冷却到1000C。炉气含尘量g/m。 Q/G&dquo;装置实现转炉一次烟气的冷却、净化、回收。同时有二次集尘系统,捕集炉口喷冒的及装料,出钢时外逸的烟尘。 该净化回收系统的特点有以下四点： (1)集尘技术 采用一次烟罩和二次烟罩复合集尘方式。一次烟罩为水冷升降式裙,升降幅度800m,闭罩时实现未燃回收煤气。开罩时又可完全燃烧放散。二次烟罩为半封闭围理,炉前设对开式水冷电动防烟门,自动开闭。 (2)冷却技术 上、下烟罩及其裙部位采用密闭循环水冷方式。冷却水进口温度88℃,出口温度118℃,用鳍片管空冷热交换器。根据水温变化,对膨胀水箱充氮、自动调节供水压力。在上、下锅炉部位采用强制循环汽化冷却方式,蒸汽压力3920kPa,平均产汽量每炉10。将烟气温度降到1000℃。 (3)净化技术 采用双文氏管和弯头脱水,具有高效能低阻力的净化功能。第一级文氏管为盘式溢流文氏管,P一A型手动可调喉口,起降温粗除尘作用;第二级文氏管为对喷调径文氏管,采用R-D阀板,由炉口微差压自动调节喉口开度,控制喉口风速80~100m/s,起精除尘作用,除尘效率99%~99-9%、第一、二级文氏管采用串级循环给水方式,给水量0.278m3/s，除尘系统采用分室反吹袋式除尘器,处理风量120000m3/h,内装4292&imes;10m圆筒形聚滤袋2240条,烟尘排放浓度小于50mg/m。 (4)煤气回收及控制技术 采用中间未燃回收法,回收期罩裙下降,罩口间隙50mm。严格控制罩口处微正压0~19.6pa状态。并由过程控制器按正常吹炼、紧急停车以及异常事故三种状态进行程序控制。        

3,排风量(排烟量)计算 炼钢电弧炉的排风量应按排烟方式来确定或计算 (1)排烟罩炉外排烟 排烟罩炉外排烟时,其排风量应根据罩形及电炉容量(指实际装料量)来决定。 (2)大密闭軍、移动式密闭罩、全封闭密闭罩 这类罩形由金属结构框架和钢板组成,有活动罩顶、加料大门、前后操作门、固定墙等。排风计算有以下三种： a.按开口面积计算开口处的进风速度采用1.0~1.2m/s b.按密闭單容积计算排风量可按密闭罩容积每小时换气100~150次计算; c.按熔炼每吨钢的排风量指标计算根据国内外已投产的密闭罩排风量统计,折算为 每吨钢排风量5000~6000m3/h   (3)屋顶排烟 屋顶排烟的排风量是利用模型试验和实测相结合的方法求得。屋顶集烟空间必须有足够的容积以容纳瞬时最大的烟气量。屋顶排烟的排风量与电炉容量的关系见表5-24。如在屋顶下设大排风罩排烟,财可用热气流上升的原理进行计算。 (4)炉内排烟 炉内排烟时,合理的排风量(排烟量)是能将炉内产生的炉气排走,使炉子在治炼时不致冒烟。同时也不会由于过多的炉外空气吸入炉内而降低炉温烟气的生成量取决于装料量、脱炭速度、吹氧强度、炉料质量和炉子的密封程度等。 排烟量的计算方法较多,主要有:脱炭速度法、综合计算法、吹氧倍数法、热平衡法和物料平衡法等。国内有人用以上几种方法计算了九个厂1.0~75电孤炉炉内排烟量并与其实测数据比较分析,得出折合成每吨钢的产生烟量指标都很接近,建议每旽钢的排烟量按800m3计算。前苏联推荐数为750mN3/;德国为800mN3/。 按800mN3/计算出排烟量后,再用脱炭速度法及吹氧倍数法核算,取其大值来决定炉内排烟量。 炉内排烟量是直接从炉顶第四孔排出的烟气量,还应考虑由管道、连接机构、冷却器,阀门渗入的冷空气和除尘器漏风等因素。对于干法净化的直接式炉内排烟方式的系统处理风量约为炉内排烟量的3.3~4.6倍。        

硅铁电炉大多采用半封闭跟,烟軍罩口距电炉炉口约1.8m左右,罩口以下周围设有隔热材料或水冷围壁,称矮烟罩。也有罩口距电炉炉口约5.0m左右的高烟軍。围壁都有活动操作门 生产硅铁时,散发大量细微粉尘和CO,CO在料层上部燃烧,高温烟气与半封闭罩开口处吸入的空气混合后,经除尘器净化后排入大气。烟气量、烟气温度、烟气成分和含尘 量等主要取决于冶炼炉况和半封闭罩操作工艺。 1.烟尘性质 常见的冶炼硅铁的烟尘性质如下 (1)炉气成分:主要有N27.16%、CH40.47%、H23.92%、CO20.54%、CO87.92% (2)烟尘成分:主要有SiO28839%、AI2O、0.4%、Fe-O30.6%、CaO0.2%、Mg0.17%、C1.4%。 (3)烟气含尘量及粉尘颗粒粒径 炉气的含尘量达90~175g/m.,治炼每吨硅铁产生粉尘200~300kg,1.0pm以下的粉尘占80%以上。烟气的含尘量一般为1.6~2.69g/mk,捣炉时为2.1~4.8g/m粉尘的堆积密度为0.22~0,3/m2。 (4)烟气温度 炉气的温度一般为500~700℃,当出现刺火、翻渣和塌料时,炉气温度可达~1000℃炉气与罩外进入空气混合后的烟气温度决定于采用何种烟气净化方式:如采用回收烟气显热的热能回收时,烟气温度可采用800~900℃;如不回收显热而采用冷却烟气时,则一般为500~600℃;治炼硅铁采用半封闭罩时,烟气温度控制在~450℃。烟气温度的控制主要依靠调整罩外进入空气量的大小。由于烟气温度降低时,粉尘的粘性大大增加,故烟气温度应控制在140C以上。 2.排风量(排烟量)的确定 采用半封闭罩时,其排烟量可按以下方法确定 (1)按炉气量的50~100倍计算排烟還。治炼硅铁的炉气量约为1500~2000m3/产品。 治金行业估算指标:烟气量一般为50000m3/产品,刺火瞬时排烟量为10000m3/产品。 (2)在缺乏治炼工艺数据时,可参考挪威埃肯(ELKEM)的经验数值确定。 采用半封闭罩,如用空气冷却器冷却烟气时,烟气温度400~700℃,烟气量为6~8m/kWh,当采用余热锅炉时,烟气温度800~1200C,烟气量3~5m/kWh。 (3)国内硅铁电炉的排烟量,按电炉容景和烟气温度为450℃时的经验数据如下: 1800kVA-9000m3/h;3000kVA-18000m3/h;6000kVA-35000m3/h;12500kVA-65000m3/h;2000VA-9000mn3/h25000kVA-125000m/h。 3.烟气冷却装置和除尘器选择 国内硅铁炉烟气冷却装置一般采用风冷冷却器或余热锅炉,也有采用直接喷雾冷却塔的实例。 由于硅铁电炉粉尘的比电阻为33&imes;102~5.5&imes;10Q・cm,所以普遍采用袋式除尘器。 当滤料为无碱玻璃纤维时过滤风速&l;.5m/min;一般为0.3~0.4m/min,速料为合成纤维时过滤风速&l;1.m/min,一般为0.6~0.8m/min。清灰方式用反吹清灰居多。