硅铁电炉大多采用半封闭跟,烟軍罩口距电炉炉口约1.8m左右,罩口以下周围设有隔热材料或水冷围壁,称矮烟罩。也有罩口距电炉炉口约5.0m左右的高烟軍。围壁都有活动操作门 生产硅铁时,散发大量细微粉尘和CO,CO在料层上部燃烧,高温烟气与半封闭罩开口处吸入的空气混合后,经除尘器净化后排入大气。烟气量、烟气温度、烟气成分和含尘 量等主要取决于冶炼炉况和半封闭罩操作工艺。 1.烟尘性质 常见的冶炼硅铁的烟尘性质如下 (1)炉气成分:主要有N27.16%、CH40.47%、H23.92%、CO20.54%、CO87.92% (2)烟尘成分:主要有SiO28839%、AI2O、0.4%、Fe-O30.6%、CaO0.2%、Mg0.17%、C1.4%。 (3)烟气含尘量及粉尘颗粒粒径 炉气的含尘量达90~175g/m.,治炼每吨硅铁产生粉尘200~300kg,1.0pm以下的粉尘占80%以上。烟气的含尘量一般为1.6~2.69g/mk,捣炉时为2.1~4.8g/m粉尘的堆积密度为0.22~0,3/m2。 (4)烟气温度 炉气的温度一般为500~700℃,当出现刺火、翻渣和塌料时,炉气温度可达~1000℃炉气与罩外进入空气混合后的烟气温度决定于采用何种烟气净化方式:如采用回收烟气显热的热能回收时,烟气温度可采用800~900℃;如不回收显热而采用冷却烟气时,则一般为500~600℃;治炼硅铁采用半封闭罩时,烟气温度控制在~450℃。烟气温度的控制主要依靠调整罩外进入空气量的大小。由于烟气温度降低时,粉尘的粘性大大增加,故烟气温度应控制在140C以上。 2.排风量(排烟量)的确定 采用半封闭罩时,其排烟量可按以下方法确定 (1)按炉气量的50~100倍计算排烟還。治炼硅铁的炉气量约为1500~2000m3/产品。 治金行业估算指标:烟气量一般为50000m3/产品,刺火瞬时排烟量为10000m3/产品。 (2)在缺乏治炼工艺数据时,可参考挪威埃肯(ELKEM)的经验数值确定。 采用半封闭罩,如用空气冷却器冷却烟气时,烟气温度400~700℃,烟气量为6~8m/kWh,当采用余热锅炉时,烟气温度800~1200C,烟气量3~5m/kWh。 (3)国内硅铁电炉的排烟量,按电炉容景和烟气温度为450℃时的经验数据如下: 1800kVA-9000m3/h;3000kVA-18000m3/h;6000kVA-35000m3/h;12500kVA-65000m3/h;2000VA-9000mn3/h25000kVA-125000m/h。 3.烟气冷却装置和除尘器选择 国内硅铁炉烟气冷却装置一般采用风冷冷却器或余热锅炉,也有采用直接喷雾冷却塔的实例。 由于硅铁电炉粉尘的比电阻为33&imes;102~5.5&imes;10Q・cm,所以普遍采用袋式除尘器。 当滤料为无碱玻璃纤维时过滤风速&l;.5m/min;一般为0.3~0.4m/min,速料为合成纤维时过滤风速&l;1.m/min,一般为0.6~0.8m/min。清灰方式用反吹清灰居多。      

   吹氧炼钢转炉在吹炼期间,产生大量含尘炉气,其温度和CO含量都很高,遇到空气立即燃烧。炉气中的粉尘总量约占金属炉料总量的1%~2%,其主要成分是FeO和Fe2O3、粉尘粒径在炉气未燃烧时大部分在10μm以上,而燃烧后则有75%是1.0μm以下。由于烟气温度高、粉尘浓度大、粒径小,又有CO的利用问题,因此转炉的烟气净化系统比较复杂,设计转炉烟气净化系统时应参阅专门的手册。 本节仅介绍方案及实例供参考。 1.烟气净化回收方法 转炉的烟气净化回收分为“燃烧法&dquo;和“未燃烧法&dquo;两种。在《钢铁企业设计节能技术规定》中规定,中、小型钢铁企业不再建小于15的吹氧转炉。因此转炉烟气处理应采用“未燃法&dquo;净化回收系统。 吹氧转炉在吹氧治炼过程中,炉气温度约为1400℃,CO含量可达90%。为了回收利用CO,炉气在出炉口后,可用升降的活动烟罩及炉口微压差控制装置。控制煤气回收时,炉气中CO的燃烧系数a≤0.8~1.0。 烟气的净化方法有“湿法&dquo;和“干法&dquo;两种。 2.30氧气炼钢转炉烟气净化回收系统实例 上海宝山钢铁总厂300氧气顶吹炼钢转炉的烟气净化回收系统是采用“QG&dquo;装置。其流程图见5-74。 该炉工艺参数为:公称容量300,出钢量283~301;铁水比89%;吹氧量19.4m2/s; 冶炼周期36min,吹炼16min;排烟量58.3m3/s;排烟温度1450℃,余热锅炉冷却到1000C。炉气含尘量g/m。 Q/G&dquo;装置实现转炉一次烟气的冷却、净化、回收。同时有二次集尘系统,捕集炉口喷冒的及装料,出钢时外逸的烟尘。 该净化回收系统的特点有以下四点： (1)集尘技术 采用一次烟罩和二次烟罩复合集尘方式。一次烟罩为水冷升降式裙,升降幅度800m,闭罩时实现未燃回收煤气。开罩时又可完全燃烧放散。二次烟罩为半封闭围理,炉前设对开式水冷电动防烟门,自动开闭。 (2)冷却技术 上、下烟罩及其裙部位采用密闭循环水冷方式。冷却水进口温度88℃,出口温度118℃,用鳍片管空冷热交换器。根据水温变化,对膨胀水箱充氮、自动调节供水压力。在上、下锅炉部位采用强制循环汽化冷却方式,蒸汽压力3920kPa,平均产汽量每炉10。将烟气温度降到1000℃。 (3)净化技术 采用双文氏管和弯头脱水,具有高效能低阻力的净化功能。第一级文氏管为盘式溢流文氏管,P一A型手动可调喉口,起降温粗除尘作用;第二级文氏管为对喷调径文氏管,采用R-D阀板,由炉口微差压自动调节喉口开度,控制喉口风速80~100m/s,起精除尘作用,除尘效率99%~99-9%、第一、二级文氏管采用串级循环给水方式,给水量0.278m3/s，除尘系统采用分室反吹袋式除尘器,处理风量120000m3/h,内装4292&imes;10m圆筒形聚滤袋2240条,烟尘排放浓度小于50mg/m。 (4)煤气回收及控制技术 采用中间未燃回收法,回收期罩裙下降,罩口间隙50mm。严格控制罩口处微正压0~19.6pa状态。并由过程控制器按正常吹炼、紧急停车以及异常事故三种状态进行程序控制。