神华宁夏煤业集团灵州建井程处是全区惟一的矿山井巷施工二级企业，目前，正在承建宁东煤田灵新煤矿五采区和梅花井煤矿的井巷工程。建井处在向专业化的快速掘进公司发展的过程中，针对岩巷综掘工作面粉尘浓度大、工作环境恶化、威胁员工生命安全和身心健康的现状，在防尘技术应用和设备选型上，坚持先进实用的原则，认真开展粉尘专项治理工作，大大降低了工作面粉尘浓度，取得了很好的效益。文章结合建井处岩巷综掘工作面粉尘治理实践，对SCF-6型湿式除尘风机的使用和改进做了一些有益尝试。 　　1综掘工作面概况灵新煤矿三、五米区+1050m水平机轨合一大巷全长3436.7m，为穿层巷道，其中全岩和半煤岩段预计3100m，采用悬臂式掘进机从南北两头相向掘进，巷道掘进宽4100mm，掘进高3500mm，掘进断面积14.1m2，工作面选用ZBKNO/2&g;48.5kW矿用对旋局部通风机供风，供风距离最长达2300m，有效供风量280m3/min.掘进机仅有外喷雾系统，无专用除尘系统，初掘时对该工作面的粉尘浓度进行了多次测定，测得掘进机截割岩石时的全尘浓度平均达620mg/m3，呼吸性粉尘浓度平均达220mg/m3，严重超标（媒矿安全规程规定，当粉尘中游离SO2含量&l;10%时，全尘浓度不得超过10mg/m3，呼吸性粉尘浓度不得超过3.5mg/m3）。 　　SCF-6型湿式除尘风机结构、工作原理、技术参数根据综掘工作面施工工艺和产尘的情况，选用镇江安达机械有限责任公司研制的具有国内领先水平的SCF-6型湿式除尘机。 　　2.1机器结构SCF-6型湿式除尘机主要有抽出式风机、除尘器、水闭路循环喷雾系统和底座四大部分组合而成。 　　主要由喷水风筒、风机、除尘器、脱水器、沉淀水箱、螺杆泵、喷雾和管路系统、底座等部分构成。配用带刚性骨架的抽出式风筒或金属风筒。 　　叶轮与风筒相对转动部分衬有金属带（铜），可以防止机械摩擦火花。在对应的外壳位置设有加强的法兰，以减少碰撞变形。 　　风机壳体上方有两个观察孔，在机器运转时，可以通过此孔观察含尘气流流动情况。除尘器两端设有测压孔，可以测定和检查除尘器的阻力。 　　喷雾用水经过螺杆泵一一喷嘴一一沉淀水箱形成闭路循环，耗水量较少。沉淀水箱底面设计成倾斜形，进水端有浮球阀，可自动关闭进水阀。出水端设有排污阀，并备有冲洗软管，可对过滤网和沉淀水箱，除尘器壳体进行冲洗。 　　泵从沉淀水箱抽出，由安装在叶轮前方的喷嘴喷出，经风道、除尘器和脱水器底部返回沉淀水箱，循环使用。清水经进水管和浮球阀流入沉淀水箱，水位由浮球阀自动控制。 　　2.2工作原理SCF-6型湿式除尘机工作原理是利用叶轮高速旋转所形成的负压将含有粉尘的空气吸入，在叶轮前喷水雾化，使空气、水、粉尘形成尘雨，这种尘雨是捕集呼吸性粉尘的重要条件，空气水雾、尘雨的混合气流经分叉风道，流向除尘器。 　　除尘器的过滤网具有良好的多孔结构。在温润状态下过滤网的自由空间能形成致密的薄膜，不仅能有效地集尘，而且对气流的阻力较小。过滤网及其保护网安装在一个框架上，可以从侧面的检修门中方便地取出，进行冲洗和更换。 　　除尘器的后端设有脱水器，它是由若干垂直放置的波形脱水板所组成。气流通过波形板后，多次改变方向，其中所含的水滴脱离气流，流入垂直的脱水板中，为防止水箱中的水再次卷入气流，脱水器底部没有横向挡板和底板。除尘机排除新鲜、干燥的气流。 　　除尘器和脱水器的下方与沉淀水箱相通，捕集到的尘粒和水滴，经集水装置流入底部的沉淀水箱。打开在水箱一端的排污阀即可将水箱中沉淀的污液排出。 　　2.3主要技术参数3综掘工作面粉尘治理3.1机载式除尘风机、吸捕罩收尘装置、风筒及控制部分组成根据综掘工作面施工设备布置及施工工艺特点，除尘风机及其吸捕罩收尘装置、风筒、控制部分整体安装在掘进机机身上（如）。 　　安装除尘系统时，在除尘风机的前端延接一段3-5m长的正压风筒（具体长度由掘进机的长度而定），风筒末端设吸捕罩收尘装置，以提高收尘效果。 　　为防止循环风，可在除尘设备后接正压风筒。收尘装置安装在掘进机工作臂转盘上方，吸入滚筒切割、装运过程中产生的粉尘。为防止大岩块进入除尘设备损坏风机叶片，在收尘口加设挡矸网。除尘风机安装在掘进机机身后端上方。除尘设备内喷雾用水由掘进机总进水处加三通取出，经一常闭电磁阀进入除尘设备，使除尘设备停机时喷雾水路自动关闭。含尘气流通过收尘装置和吸风筒后进入除尘风机，经过除尘净化和脱水后排出清洁、干燥的空气。 　　除尘风机启用由掘进机司机控制。为保证除尘风机安全运行，在收尘装置处设瓦斯传感器，通过断电仪实现瓦斯超限除尘风机断电。 　　3.2除尘系统运行配套参数计算3.2.1综掘工作面压入式供风量与除尘系统吸入风量的匹配若压入式供风量过大、除尘系统的吸入风量过小，则掘进机产生的大量高浓度粉尘将随风流带出工作面，不能进入除尘系统中得到净化处理，收尘效率显著降低；若压入式供风量小于除尘系统的吸入风量，在工作面将会出现循环风，不利于安全生产。 　　因此，合理确定压入式供风量与除尘系统吸入风量，对提高综掘工作面的收尘效率和保证矿井的安全生产十分重要。 　　综掘工作面压入式供风量Q压按240m3/min计算，为了使压入式风筒与除尘系统排放口之间的重合段有风流流动，以利于稀释重合段的瓦斯和保证工作人员的安全，同时也为了使工作面不出现循环风，除尘系统的吸入风量须小于压入式供风量的20%~30%.据此，除尘系统吸入风量Q吸可按下式计算：要求。 　　3.2.2压入式风筒口与除尘系统收尘口距工作面迎头的距离若压入式风筒口距工作面迎头的距离过小，工作面产生的粉尘极容易被强大的风流带出工作面；若风筒口距迎头的距离过大，则排尘速度过小，不易形成吹、吸气流，显然对收尘不利。这两种情况都不利于抽尘净化，高浓度粉尘不能经吸尘口进入除尘系统中净化处理。根据一般综掘面的情况，压入式风筒口距迎头的距离L压按下式计算：经计算L压&l;20m.结合综掘面的实际情况，压入式风筒口距综掘面迎头的距离&l;15m为宜。 　　若除尘系统收尘口距迎头太近，则滚筒割煤产生的大量粉尘就会被风流带出，而不能进入除尘系统中净化处理；若收尘口距迎头太远，供风流在经过除尘系统收尘口时，风流即被吸入收尘口，大量粉尘未被吸入收尘口，不利于收尘，同时供风流在吸尘口处风速减弱，也不利于稀释工作面的瓦斯，给施工带来安全隐患。 　　按一般综掘面情况考虑，收尘口距迎头的距离L可按下式计算：经计算L吸最大不超过6.4m，考虑到掘进机的工作臂结构及掘进机截割程序，取L吸为3-4m为宜。3.2.3除尘效果分析安装除尘系统后，对工作面粉尘浓度进行了多次测定，测得工作面全浓度平均下降71.7%，呼吸性粉尘浓度平均下降50.7%，见下表。 　　安装除尘系统前后粉尘浓度对比表安装前粉尘浓度/mgm-3安装后下降率％全尘呼尘全尘呼尘全尘呼尘4除尘系统的改进为了避免综掘面出现循环风，并达到高效抽尘净化，除尘系统排放口与压入式风筒应有一段重合。在实际运行中，可能出现重合段较小或无重合段的情况。针对这种情况，在除尘系统排风口处，可加设正压风筒，使排风流沿压入式风流的相对一侧流动，不会对迎头供风造成影响。而且可以形成良好的抽吸系统。 　　为了提高除尘效果，避免因压入式供风量过大、除尘系统的吸入风量过小、掘进机产生的大量高浓度粉尘随风流带出工作面、不能进入除尘系统中得到净化处理、收尘效率降低的现象，经过反复实验研究，决定在压入式风筒的末端接一节长54m的自制涡流风筒（如），其作用是在掘进机截割岩石时，将涡流风筒口封闭，使风流沿涡流风筒上部的纵向缝隙吹出，形成涡流，带动工作面的粉尘尽可能多的进入除尘系统，显著提高降尘效果。 　　祸流风间出M1涡流风茼示意图除尘系统在掘进机上面的布置方式、自制吸风罩和柔性风筒的规格尺寸应根据掘进机的型号而定，以满足实用为准。 　　5结论根据现场测定分析，该除尘系统安装后，虽然取得了较好的降尘效果，但工作面粉尘浓度仍然较高，又采取了如下降尘措施：①在除尘系统进水管上设加压泵和过滤器，提高水压和水质；②对除尘器每班进行清理维护，保证其正常运行；③增设水幕，工作面、皮带转载点及回风巷道内按规定安设净化喷雾。通过采取综合防尘措施后，大大地降低了矿井粉尘浓度，保证了职工的身心健康和生命安全及安全生产。

球磨机粗粉。细粉普排粉机炼铁厂喷煤车间制粉系统用传统的钢球磨机、二次风机、三级收尘系统。这种操作工艺管线长，收粉系统从细粉分离器、多管分离器到布袋除尘器，控制阀门多、系统阻力损耗大，生产过程中多管分离器为正压区，经常出现下煤不畅、堵塞等故障，影响了正常生产，且控制难度较大；使用二次风机制粉还有吨煤电耗居篼不下及热风温度高、耗用的高炉煤气童大等弊端。因此，简化工艺流程、取消二次风机就不失为一种有益的尝试。 　　13号球磨机制粉工艺改造原煤经过磨球机碾磨和燃烧炉的热风烘干，煤粉和热风依次经过粗粉分离器、细粉分离器和排粉机、多管分离器、布袋除尘器、排风机。废气通过烟函排人大气，煤粉经过三级收尘系统进人粉煤仓。工艺流程见。 　　原煤、烟气布袋烟囱改造前3号球磨机制粉工艺流程1.2简化工艺流程的原因及播施2.1简化工艺流程的原因在曰常生产过程中，由于再循环管道的存在，热风会在此管路上产生“短路&dquo;，如果球磨机堵塞，会产生布袋着火的恶果；工艺管线上有排粉机进、出口蝶阀，循环风阀门，布袋分离器出、人口蝶阀，操作时因阀门众多造成系统压力损失，工况难于调节；多管分离器为正压区，经常出现下煤不畅、堵塞等故障，影响了正常的收粉功能；排粉机进口蝶阀开度仅为50%，闲置了排粉机的功率。这些因素制约了球磨机台时产量的提篼。 　　1.2.2简化工艺流程的措施改造取消了再循环管道、多管分离器和排风机，同时取消原来排粉机出口蝶阀，布袋除尘器出、人口蝶阀及循环风蝶阀；通过管道改造将排粉机人口从细粉分离器出口移至布袋除尘器出口，细粉分离器出口与布袋除尘器人口相连接，使整个系统处于全负压工作状态；仅保留功率为220kW的排粉机和排粉机进口蝶阀，保留排粉机进口蝶阀的目的是调节系统风量。工艺流程简化为：球磨机、粗粉分离器、细粉分离器、布袋除尘器、风机。工艺流程见。 　　1.3设备改型及信号显示在布袋除尘器下部增设4个星型卸灰阀，并对螺旋输送机改型，将原来的Ls25改型为Ls315，加快布袋除尘器的输灰速度，避免工艺改造后布袋除尘器内积煤较多，产生煤粉自燃的现象，保持生产工况的正常。 　　此外在仪表显示屏上，增设了球磨机、星型卸灰阀、螺旋输送机、风机、上煤皮带设备工作状态的显示信号，给操作提供方便。 　　2改造后的操作实践经过一个月的改造，五月初3号球磨机单风机制粉系统开始调试，调试分为空负荷、带负荷试生产两个阶段。以改造前、后的球磨机进、出口压差值大致相等为原则进行空负荷调试，得到风机人口蝶阀开度值、各在线设备压差值、风机运行电流值之间的相互关系；在此基础上进行带负荷试生产，试生产以球磨机合格煤粉最大能力为原则，严格控制布袋除尘器进口和出口部位的温度值，通过增强清灰频率使布袋除尘器进、出口压值控制在7.85-11.77kPa的范围内，带负荷试生产过程比较顺利。从整个系统的压力损失来分析：改造前系统压力损失为105.91kPa；改造后的压力损失仅为83.36kPa，球磨机入口所需满足生产的热风温度由原来的370~400下降为250~290T，改造后所需的高炉煤气消耗量仅为改造前高炉煤气消耗量的2/3.系统压力损失、篼炉煤气消耗量明显减少了，达到了改造的目的。不难看出：改造后系统的能耗将伴随着阻力的减少而降低；因用于调节系统工艺参数的蝶阀仅为一只，也使得制粉操作变得相对容易些。 　　2.1改造后的制粉操作及分析2.1.1改造后的制粉操作确认各设备处于完好状态，关闭风机进口蝶阀，启动除尘设备和风机，待风机运行正常后，将风机入口蝶阀的阀位调整为50通知燃烧炉烧炉，待燃烧炉温度达到650时启动球磨机；通知燃烧炉送风，开热风阀，关冷风阀。当球磨机出口温度逐渐升至80T左右时，启动振动给料器向球磨机供煤，供煤量由小到大，调整到保持球磨机出口温度（一般情况下，烟煤或褐煤的出口温度控制在50~60，无烟煤的出口温度控制在70-85）规定范围为原则。在操作过程中，要按保持球磨机最大出力的原则进行调节，并保证获得水分含量&l;1.%、煤粉细度。0088mm占65%-90%的合格煤粉。2.1.2操作分析在生产过程中，制粉操作的主要生产数据见表1.表1制粉操作的主要生产数据压力八Pa电流/A开度/%粗粉细粉布袋布袋风机球磨M口入口入口入口出口人口机蝶阀从表1可知：球磨机电流与改造前基本―致，风机电流比改造前降低了2A，说明当时的生产状况属于正常，生产出的合格煤粉占82%；之后逐步将风机人口蝶阀的阀位调整到70%，当时的主要生产数据见表2.表2阀位调整后的主要生产数据压力/kPa电流/A开度/粗粉细粉布袋布袋风机风机入口入口入口入口出口入口机堞阀从表2和表1的对比可以看出：风机电流下降了2A，也就是说改造前、后的电流相差4A.这个数据的变化说明改造后系统的阻力损失降低后，整个系统的动力消耗有了明显的降低。当时生产数据、各检测点压力在正常范围波动，稳定在表2所示的范围。说明系统的磨合比较好，生产达到正常状态。 　　整个过程用了一个多星期，球磨机台时产量就达到了19多（3号球磨机的铭牌产量是16/h），合格煤粉（粒度在200网目的）长期保持在73%左右。 　　2.2改造效果分析简化工艺流程后，系统管线缩短，包括取消多管分离器、减少控制阀门，降低了制粉系统阻力，减少了系统的动力消耗，系统的通风量增加，达到46500m3/h，较大地发挥球磨机的生产能力，球磨机台时产量达到19多.改造后的单风机生产工艺操作得到简化，操作时只需调节风机人口蝶阀就可达到调节系统风量及生产工况的目的，避免了改造前阀门多、难以调节的不足。 　　取消二次风机后，不仅减少了一台功率为55kW的风机，且在线生产的风机电流与二次风机生产时该风机的电流相比，电流降低了4A.单风机生产工艺取得了节电、降低吨煤电耗的效果。表3是2002年1~11月的吨煤电耗统计数据。单风机投用前，吨煤电耗基本上在50kWh左右，5月份单风机开始生产，电耗就开始降低，截止到11月份平均电耗降至45.lkWh.年节约生产成本20万元。加上节约的高炉煤气量的经济价值，预计年内可收回改造的投资费用。 　　由于整个系统是全程负压制粉，减少了煤粉对外泄漏，职工的劳动量减少，同时改善了生产现场的环境，有利于职工的身心健康。 　　月份单风机生产整个系统通风量篼达46500m3/h，烟囱风速达25m/s，比改造前风量26000m3/h、风速12.7m/s增大了一倍。随着风量的增大系统各部位相对压力也同步增大，使得原有的布袋袋口密封承受不了如此大的压力。生产四个月后，袋口密封相继损坏（主要是因为除尘布袋面积小引起），导致布袋除尘箱体串风，影响了制粉生产，粉尘排放浓度超标。后来经过处理，在布袋袋口上增加了槽钢压条，压住布袋袋口密封，取得了比较好的效果。 　　3结语梅山3号球磨机单风机工艺改造后生产稳定，球磨机台时产量能达到19以上，发挥了球磨机的生产能力。 　　单风机生产降低了吨煤电耗且效果明显。）单风机改造时如果有条件扩大布袋除尘器的布袋面积，取得的效果将会更加明显。 　　（编辑：赵玲）（上接21页）煤后，Y值略有下降，焦炭强度也有所下降，耐磨则略有上升。方案三虽然肥煤用了辛置煤15%和山陶煤10%，减少了气煤的比例，增加了焦煤的比例，Y值为15，粘结性仍保持适中，焦炭质量也较好。 　　5结论通过小焦炉试验和大生产实践，可以看到在目前的用煤结构中，用10%~15%的辛置煤替代10%~15%的枣庄煤，不仅可以降低焦炭的硫分，而且焦炭的质量也可以得到改善。经过实地考察辛置煤资源丰富，煤质稳定，运输有保障，可作为梅山炼焦用煤基地之一。

在我单位循环水装置中有8座凉水塔，每座塔配有160kW风机电机。8台风机电机均由循环水低配供电，用直接起动方式。凉水塔风机负载的工作特性，使电机起动电流大、起动时间长，对电机及其控制设备都造成了非常大的冲击破坏作用。据统计，8台电机中曾有4台因绝缘损坏而烧毁过，电机控制主回路中的断路器和接触器等也时有损坏。我们在循环水低配的吏新改造中，对风机电机的起动控制也作了改进，使用软起动器取代原来的直接起动方式，投用以后效果很好。 　　由于8台风机电机功率相同，在循环水低配中分两段供电，每段4台，为节约成本，每段1台软起动器，负责4台风机的起动。 　　同一时间每台软起动器只允许1台电机起动，绝不允许出现1台软起动器同时起动2台或多台电机的现象。 　　控制系统可靠性提高，且具有较强的容错能力，即使出现误操作，也不会产生严重的危害。考虑到控制系统的复杂性和简化外部接线，辅以可编程序控制器（PC）实现控制功能。 　　电机起动除正常时使用软起动器外，必须具有可切换至直接起动方式的功能，以确保在软起动器或PC不能工作时，风机能够应急起动运行。 　　设计时应考虑配电、控制设备的维修方便。 　　（1）软起动器的选择及参数设定本例中，考虑到凉水塔风机电机对起动转矩要求很高，并且是1台软起动器带动多台电机起动的起动方式，我们采用了容量大一级的软起动器：ABB公司最大起动功率为200kW；起动方式选择为软起动方式，初始转矩设定为30%，起动时间设定为30s主回路设计为4台电机共用1台软起动器的主回路简图。其中FU为保护软起动器的K4为软起动器起动接触器，K11、为正常运行接触器。 　　为便于检修和互为备用，在元件布置时，将FU、软起动装配在一个同定柜内；QF1和KU、和K33、QF4和K44则分别装配在4个抽屉柜中，4个抽屉配线相同，可互为备用，在发生故障时还可抽出来检修。起动接触器和运行接触器之间用电缆连接，软起动器或pc不能作时，仍可通过4个抽屉柜直接起动风机。这里需指出，在正常运行回路中热元件应采用二次热元件，中略。 　　控制回路设计控制回路分两部分，一部分是PC控制部分，如所示；另一部分为常规控制部分，见。 　　（2）、（3），PC的输入必须包括风机的起动信号、起动接触器和运行接触器的状态信号、软起动器的状态信号以及系统故障复位信PC输出的起动切换信号流的低电压大电流对工件进行焊接。同时电源通过RP对C3刘青立在密封继电器的研制过中，需对引出脚、动簧片、静簧片和电磁机构的铁心等进行钎焊，急需一台钎焊机。考虑到仓库有台报废点焊机（巳无铭牌，型号类似于株州焊接器材厂No205型），其作台、机械系统和2kVA的焊接变压器还可使用，因此将其改造成钎焊机控制已不能满足钎焊要求，现改为时基电路控制，可在2s内任意调整。为了满足不同工件的要求，在前级增加一台2kVA的自耦变压器，并用电压表显示其输出电压。 　　电路原理见附图，电源关Q闭合，红色电源信号灯HL1亮。根据被焊工件的要求，调整自耦变压器T1到设定值，调整延时电位器RP到设定值，将丁件放好位置，踩脚踏开关S，电极f件和钎料，再往下踩时，s的触点I-2闭合，电磁铁Y得电，对7：件产生预加压力，接着触点3-4闭合，延时电路得电T作，U2的脚3输出高电平，三极管VT饱和导通，继电器KM得电丁作，接触器K吸合，绿色工作信号灯HL2亮，焊接变压器产生交充电，到fV时，延时时间到设定值，U2的脚3输出低电平，VT截止，KM失电，K失电，焊接停止。松开踏板，完成一次焊接（此时C3放电）。 　　值得注意的两点：一是C1、C2容量应选用得小一些，使得焊接结束释放踏板时，电压能快速下降：：C3电压也快速下降，当C3电压小于等于+Q时，为下一次焊接做好了准备，这样就缩短了两次焊接间的时间间隔，且当一次焊接不够理想时，可以很快进行重复焊接，二是电容C4用于消除因干扰等原因引起的U2的脚3在焊接结束时输出低电平后又出现几个脉冲，消除接触器出现颤动的现象。 　　实际焊接的时候，为了便于操作和提高焊接质量，我们使用了一些夹具及石墨制作的丁装。 　　使用证明，改造后的设备性能稳定，操作方便，焊接质量良好，不仅能够钎焊还能够点焊，使用部门满意。 　　（编辑叶帆）机械与设备自动控制技术改造号等，共计15点；输出信号则应包括4个软起动接触器闭合信号、4个起动切换信号、1个软起动器运行信号、I个系统报警输出信号等，共1点。我们选择了1台日本子菱公司的FX2-32MR可编程序控制器，16点输人、点输出，正好满足要求。 　　系统控制功能通过软件编程实现，极大地提高了系统的可靠性，外部接线也大大简化，减少了故障点=在常规控制电路图中，K代表Kl代表从PC输出的软起动/直接起动切换信号，SST、SSTP为现场起停控制按钮信号并未直接进人PC，而是通过中间继电器KM将信号送人PC；并且增加了一个软起动和直接起动的切换按钮SW，保证了在PC和软起动器不丁作时，风机电机仍可像常规一样直接起动、停止。另外应该注意，在直接起动时，由于起动电流大，起动时间长，为保证正常起动，应增加中间继电器和时间继电器，起动时短时间将热元件短接，待起动完成后再投用热元件：为简化叙述，中未出，不再详述cPC内部程序中有两部分比较关键。一是当接到某一台风机电机起动信号后，首先要检查是否有其他风机正在使用软起动器。如没有，要先禁止其他风机使用软起动器，然后检查该台风机电机的运行接触器是否已经闭合（直接起动）。如没闭合，方可起动软起动程序起动风机电机。这样就避免了同时起动多台风机电机，也避免了软起动和直接起动间时使用的情况。二是当软起动结束后切换至正常运行回路时，应先合运行接触器，再分软起动接触器，可避免电机在切换过程中受到二次电流冲击，对电机、正常运行回路元器件都可起到很好的保护作用。

炼钢厂引风机叶轮粘灰控制幸福堂谢明亮吕伟2，董元龙2（1.武汉科技大学，湖北武汉，430081；2.武汉钢铁（集团）公司，湖北武汉，430080）体清灰的思路，并计算了供气压力。现场实际运行效果表明，风机运行周期超过1个月。 　　某炼钢厂一次烟气净化系统上的3台引风机，由于叶轮粘灰严重，每运行15~20d，就需停机清理叶轮上的粘灰，每台风机每次清灰量达30~40kg.由于叶轮粘灰严重，引起风机叶轮振动加大，这不仅容易引发安全事故，而且影响到生产的正常进行，加了设备的维护工作量。为了解决风机叶轮粘灰问题，过去曾采取了一些措施，但此问题没有得到彻底解决。 　　引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800Znin，风机最低转速为600~800min.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。 　　1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。 　　上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。 　　2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。 　　由男，武汉科技大学化工与资源环境学院，副教授。 　　对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。 　　3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。 　　利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。 　　在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。 　　4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。 　　当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。 　　无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。 炼钢厂引风机叶轮粘灰控制幸福堂谢明亮吕伟2，董元龙2（1.武汉科技大学，湖北武汉，430081；2.武汉钢铁（集团）公司，湖北武汉，430080）体清灰的思路，并计算了供气压力。现场实际运行效果表明，风机运行周期超过1个月。 　　某炼钢厂一次烟气净化系统上的3台引风机，由于叶轮粘灰严重，每运行15~20d，就需停机清理叶轮上的粘灰，每台风机每次清灰量达30~40kg.由于叶轮粘灰严重，引起风机叶轮振动加大，这不仅容易引发安全事故，而且影响到生产的正常进行，加了设备的维护工作量。为了解决风机叶轮粘灰问题，过去曾采取了一些措施，但此问题没有得到彻底解决。 　　引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800Znin，风机最低转速为600~800min.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。 　　1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。 　　上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。 　　2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。 　　由男，武汉科技大学化工与资源环境学院，副教授。 　　对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。 　　3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。 　　利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。 　　在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。 　　4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。 　　当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。 　　无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。

轴流风机是在离心风机的基础上发展起来的，具有效率高和工作范围宽而得到广泛的应用。我厂轴流风机是在拆除旧有二手离心风机的情况下，为适应高炉发展的需要，于2001年3月12日上马投运的。然而，通过安装调试及几个月的日常维护，发现轴流风机从实际设计、供货到软件编制，自控系统都不同程度的存在问题，且已多次影响机组的正常生产，波及高炉的稳顺，必须对其进行改进。 　　2存在问题及改进轴流风机自控系统从我厂的使用情况来看，存在的问题主要有以下几个方面。 　　2.1测温元件的选择与安装润滑油站油温检测是轴流风机正常运转的重要检测参数，轴承回油油温测量由于没有油压，一般不存在问题，较为常见的故障是进油油温检测以及油站油箱油温检测，采用可动卡套装置膨胀压力式温度计，套卡内衬为耐油橡皮膨胀式，温度计型号为WTYX-1032浙江某厂生产，在第一台杭汽供货的产品中，由于油管振动较大，耐油橡皮破裂造成大量漏油，停机三小时处理，通过检修采用固定螺纹安装压铜垫片，问题得以解决，现一直运行良好。第二台轴流风机产品通过我们的信息反馈，供货的测温方式有了改进。 　　2.2取压装置的形式和安装自己是企业的一员，与企业的发展息息相关。 　　其次，为员工提供展示个人才能的平台。 　　在企业里，每个人都希望自己的工作和业绩能得到领导重视和同事的肯定，这就是人性的高层次需要。那么，企业就必须不断采取激励机制，鼓励员工把每个岗位模拟成市场发其潜能，经营好岗位，经营好自我，使员工从普通意义上的“社会人&dquo;上升到“自我实现的人&dquo;，使员工各个层次的需要都得到充分满足，进而推动整个企业向前上升发展。 　　为了充分激发员工的创造性和能动性，实现“员工满意&dquo;，动力厂采取了一系列有效措施。例如，自2000年以来，大力开展“全员三创新&dquo;活动，每月对员工申报的优秀创新成果给予重奖，奖励资金累计超10万元；同时，先后推出“领班制&dquo;、“全员利润化&dquo;、“全员经营化&dquo;、“自我经营&dquo;等企业管理新模式。 　　以生产经营为中心，一年上一个台阶，充分挖掘人的潜能和物的潜力，使员工的“自我价值&dquo;得以实现。员工在各方面得到满意后，600多名员工以高度的主人翁责任感，在各自岗位上，出点子，想办法，从而以最小的投入成本，提供最大的动力需要，实现企业利润最大化。 　　4结束语动力厂推行的“用户满意、企业满意、员工满意&dquo;新管理，极大地推动了企业进步，提升了企业整体经济效益和管理水平。本人在实践中积极探索，把现代企业管理许多宏观理论转化为实际可操作的方法，以期为现代企业微观经济管理提供行之有效的思路和方法。 　　我厂的轴流压缩机原动机是汽轮机，抽汽器的自动化仪表设备是成套供货，为了便于运输和拆除方便，油和汽水的介质压力的取压装置用“和尚头&dquo;取压插座、导压管和取源阀门组成，这些新设备在投运初期是没有问题的，时间一久，汽水系统的“和尚头&dquo;取压插座就会生锈，加之“和尚头&dquo;凸凹面内加工不很好，材质是普碳钢，在安装之初接合面是线接触，一旦漏汽、漏水就无法紧死，油系统取压况好些。基于上述原因我们对取压插座进行了改造，杜绝了漏汽、漏水现象。 　　2.3信号的隔离信号隔离是老生常谈之事，陕鼓成套设计时考虑的较少，而实际运用中由于接地较差，1/0模件的接地松动，变频器的使用等多项因素，都有可能影响信号的正常性，造成机组误动停机，我厂在安装第一台轴流机组时，投运初期就出现个别信号乱跳，像润滑油压，动力油压，轴振动等，为防止可能的情况发生，我们对涉及机组安全运行的检测参数加装信号隔离器、具有隔离作用的配电器净化信号，轴流风机信号隔离器加装了十台。 　　2.4双回路供电电流的改进为了保证系统的安全可靠，直流电源采用冗余方式，系统接线图为所示。 　　系统接线设计原理没有错误，如果图纸交给正规的盘箱柜制造厂，且是专为设计厂家多年配套，情况可能要好些，我厂第一台轴。42.流风机的PLC柜电源连接并联部AB就没有压线鼻子，直接接入空气开关，一旦前面松动，接触不好，就会影响后面的所有供电，双直流电源反向截止二极管出口按图纸是四个接头，靠螺杆拧紧很不可靠。我厂1轴流风机就曾发生过类似的故障，因中的02点松动，而造成电源模件1和电源模件2同时失电而险些停机的事故，我们经过仔细研究和讨论，决定改为设计接线，修改设计后现运行良好。 　　并在图纸中作如下说明，使制造盘柜的厂家明白，说明如下：所有反向截止二极管加装散热片。 　　接，这样如果Ml或M2处单独松动也不会影响到电源模件的供电使用，如果Ml处松动，造成电源模件1失电，但模件可以通过冗余电源模件2继续供电工作。 　　由于盘箱柜大多是厂家制造，多数用户不会一根根检查螺杆、接头，也不会查看连接螺杆是否有防松垫圈等。新柜是不会有任何问题，运行一段时间后，问题就会发生，我厂、1轴流风机已按进行了改进且运行良好。 　　2.5软件的细化软件的细化是每一个编制过程控制软件1折线函数温压补偿的人都很在意的事。全面的考虑、合理的算法，能充分显示编程人员的控制理论水平的高低。下面以风机防喘阀控制原理为例进行简要说明。 　　比L较喘振预报比-较喘振报S11手动给定i2.5.1控制算法中可以看出经过温度补偿后的喉部差压才能真实反映运行工况，由于是恒定转速，防喘控制是由于温度补偿后的喉部差压和出口压力来决定，因而显得特别重要，为了防止由于仪表故障而造成机组误动作，编程人员应对防喘控制图进行细化，增加下列条目：入风温度限幅：以当地天气最低最高标准为限，如-10T，超过则取机组设计试验温度15为准，同时在报警栏内给出人风温度断线报警指示。 　　入口差压限幅：以设计喉部差压最高值为高限，喉部最高值的10%为低限，并以最低值与喉部差压开关二选二判断作为风机逆流的条件，如正常超限则保留最后一次值，同时在报警栏内给出喉部差压异常报警，触发计时器计时，计时时间为2小时。 　　出口压力限幅：以试验防喘曲线最高压力为高值，为低值，如出现异常在报警栏内给出出口压力异常报警，并保留最后一次值，触发计时器计时，计时时间为2小时。 　　计时器计时的目的是：留给检修人员足够的检修时间和给操作人员同高炉联系的时间，倒换风机或尽快出铁，计时2小时后故障没有处理或难以处理时，防喘阀开始放风，按25%、50%等梯度自动打开，防止风机真正进人喘振区，危及风机安全。 　　曲线记录：对所有参与防喘控制的参数进行记录，包括检测信号、外部给定信号、输出信号和阀位反馈3号，喘振预报和喻振报警列入报警内记录。 　　2.5.2硬件的升级冗余方式，运行一段时间发现防喘点乱跳，CPU7个红色指示灯（故障灯）同时亮的故障。停机后进行的冗余切换试验时1次有3次不成功，软件编制公司同厂家联系，厂家也说不清楚，厂家询问冗余CPU版本后，对CPU进行了免费升级，并按西门子公司的要。 　　求对程序进行了重新组态，现在轴流风机这类故障没有了。 　　3效果通过上述一些措施，轴流风机的安全性进一步得到了提高，故障发生率也有很大降低，由原来每月发生一次减少到半年以上也很难发生一次，最近投人的1轴流风机故障率高一点，也在整改（3月一次），当然，要排除所有的隐患是很难的，有些。故障仅凭记录曲线是无法分析和判断的，需要我们进一步对轴流风机自控系统提高认识才能做到的。 　　4结语这么多的故障暴露出来，反映出制造厂家、设计单位、软件编制部门的不足，也给我们留下深深的思考，正确地选择厂家、设计和软件编制单位是防止一切故障隐患的源头，而维护使用单位需要在日常维护工作中不断提高自身素质，将故障消除在萌芽状况，确保风机的安全运行和高炉的正常生产，同时也需要高炉积极的配合，留给风机足够的检修时间，以便自查自改。

北京八达岭华天国家粮食储备库在科学安全保粮的前提下，探索研究储粮通风技术，通过不同方式的通风比较，得出在通风结果相近的情况下，使用轴流风机通风比使用离心风机通风经济效益更明显，同样可以实现安全科学储粮的目的。 　　试验材料1.1试验仓房线篼6m.墙体为砖混与预制空心板结构，仓顶用彩钢板覆盖，仓顶与门用岩棉保温。 　　13m，现浇砼结构，仓顶用发泡聚氨酯保温，仓门为岩棉夹心结构，入粮结束后仓门位置用砖砌起、封严。 　　1.2试验粮食所试粮食均为山东产二级白软冬小麦。1号仓储粮8664.194，2号仓储粮8770.254，两仓所储小麦均为2000年3月人库，水分11%，杂质0.9%；3号和5号仓所储的小麦为1999年12月入库，3号仓储存7715.87免，水分11%，杂质0.9%，5号仓储1.3风机参数功率0.5kW；WD50-5型离心风机，风压1507~1106Pa，风量1.4风网形式篼大平房仓变截面地槽通风，一机三道，空气分配器为成品，槽底标篼-0.51~-0.28，通风途径比1.5；浅圆仓变截面地槽通风，一机四道，空气分配器为成品，槽底标篼1.5粮温检测采用中商华天实业公司的粮情自动检测系统进行测温。高大平房仓电缆分布为12x层）。浅圆仓电缆分布为29xl（缆x层）。 　　1.6其它材料风筒与鞍山产DFA-3型风速表测定表观风速。 　　试脸方法2.1通风方式选择1号高大平房仓使用轴流风机吸出式通风，2号高大平房仓采用自然通风与离心风机通风结合，压人式通风。3号浅圆仓使用轴流风机吸出式通风，5号浅圆仓使用轴流风机与离心风机压、吸组合式通风。 　　2.2通风控制条件龙复合膜覆盖粮面，我库所在地区每年10月份时气温开始下降，仓温低于粮温后即可揭膜，同时开窗进行自然通风。浅圆仓没有覆盖薄膜，也可同时打开进人孔进行换气。 　　当气温低于粮温或更多时打开通风口，开始机械通风。使用轴流风机通风时，应密闭门窗，有利于增大表层风压。使用离心风机通风时，也可密闭门窗，但在通风间歇时应打开窗户，有利于高湿气体的扩散。 　　考虑当地气候条件，当气温不再长时间明显下降，平均粮温低于0X：时（以三温图为准），即可结束通风。 　　2.3通风后密闭通风结束后关好门窗，在2月中下旬平整粮面，并用薄膜覆盖（限高大平房仓），浅圆仓封好大H，关好进人孔，并用胶条密封边缘。 　　结果与分析3.1通风降温效果日结束，每天检测粮温，为气温与4个仓的三温变化趋势图，5为4个货位的粮温变化趋势图。 　　5号仓各层平均粮温变化趋势图从可以看出，在通风过程中仓温与气温变化趋势吻合，仓温变化直接受气温影响，平均粮温下降较慢，降温速度主要受降温幅度影响。所以在通风间歇过程中，及时开窗散气，使粮堆内散发到空间的湿热空气尽快与仓外空气交换，即可解除仓温过高对粮温带来的影响。浅圆仓进人孔为上下方向，开门散气较慢，使用仓顶轴流风机换气可起到同样效果。 　　从~5分析，上层粮温变化受气温影响大，在冬季气温低时间长的地区可以利用这一特点，在气温下降后开窗散气，配合翻倒粮面，边墙部位挑沟，使得上层及粮堆四周粮温容易变化的部位粮温尽快下降，节省出为降这部分粮温机械通风所耗能源。在机械通风时翻倒疏松粮面，也可以加快降温速度，冻死一部分越冬害虫，起到杀虫抑霉的作用。 　　中下层粮温变化情况相近，从检测的粮温看，初始降温速度主要受粮堆四周即靠墙部位粮温下降程度的影响，当四周粮温与中部粮温一致后，降温速度受气温、风压及粮堆孔隙度影响。气温越低，风压越大，粮堆孔隙度大，降温越快。而且从5并结合的气温变化曲线可以看出，轴流风机通风过程中受气温变化影响明显，气温明显上升后，粮温会随之上升，深粮层粮堆粮温变化比浅粮层粮堆变化慢，受影响时间长（1号降温与3号降温对比）。离心风机通风时风速篼，风压大，粮堆降温速度快，气温若有短时间上升，不会使粮堆粮温上升，仅影响其降温速率，粮层越浅，降温越快（2号与5号对比）。 　　比较1号、3号与2号、5号降温效果，虽然使用轴流风机通风降温慢，受气温影响大，但是只要控制气温与粮温温差，合理选择通风时机，一样可以把粮温降到要求的温度下。因为轴流风机风量小，通风慢，降温速度慢，可以减少因降温速度过快而影响粮食品质的机会。 　　通风过程中，间歇通风比连续通风效果要好得多，除了给导热性不好的粮食一个释放粮堆内部热量的过程，还可以使粮粒本身有个降温的过程，避免了连续通风后粮温反弹和粮面结露的现象。 　　3.2水分变化通风后，1号、2号、3号和5号仓房的储粮水分分别为10.9%、10.8%、11.1%和10.8%.八达岭地区昼夜温差大、湿度小，尤其冬季寒冷多风，所以通风过程中湿度不作为重要因素考虑，只要不在湿度大的天气里连续通风，就不会有结露现象。 　　3.3表观风速测试1号、2号、3号和5号仓房的平均表观风速分别为0.0039m/s、0.0154m/s、0.0027m/s和0.0196m/s.除风道分布情况是影响风量分布的主要因素外，粮层深度、粮堆孔隙度（下转第54页径的浅圆仓来讲是缺乏保粮经验的，再加上有些粮库对保粮工作的重要性认识不足，势必对保粮工作产生一定的影响，因此，提高保粮队伍的素质势在必行。 　　5把好入库粮食质关入库粮食质一定要达到“干、饱、净&dquo;的要求，严把粮食质量关，避免不符合国家标准的粮食人库，既为储粮安全莫定了基础，又给粮库的轮换工作带来了效益。 　　综合上述：我们必须充分重视储粮的安全，提高保粮队伍的素质，科学运用储粮新技术，延缓粮食的陈化，消除粮食的安全隐患，保证粮食的安全。 　　致谢：本文在定稿过程中得到了郑州工程学院赵英杰副教授的悉心指导，在此表示衷心感谢。 　　1严以谨，王金水，苏云平。机械通风槠粮技术河南教育出2赵思孟。对新建仓房的初步认识。粮油仓储科技通讯，3王殿杆。磷化氢熏蒸杀虫技术成都科技大学出版社，4周长全，殷雄。谷物冷却机与机械通风降a对比性试聆粮油仓储科技通讯，2000（2）。 　　5周化文，张永海。粮油储藏实用新技术，1989.6国家粮食储备局仓储司编。储粮新技术教程。中国商业出版社。 　　及杂质分布情况对表观风速同样有影响。从测试结果看，高大平房仓表观风速较为均，浅圆仓外圈风速明显大于内圈风速。 　　3.4单位能耗对比从单位能耗对比可以看出，使用轴流风机通风要比离心风机通风节约能源近90%.高大平房仓虽然通风风速篼于浅圆仓，但因为其粮层浅，整个粮堆受外温变化影响大，没有浅圆仓降温效果好，浅圆仓粮层深，仅仓壁四周和表面粮温变化快，中部粮温年变化都很小，所以浅圆仓通风比高大平房仓通风更为容易。 　　3.5通风后粮温月变化（见）4故论通过不断地探索研究，说明在气候条件适宜的地区使用轴流风机通风降温，可以达到预期目的，如在八达岭地区平均粮温低于01C时，就可以使储粮安全度夏，杜绝虫害发生，同时降低通风单位能耗。 　　通风前期及通风间歇时合理利用自然通风，可以有效降低粮温，提高通风降温的经济效益，达到绿色储粮目的。在通风过程中，我们发现当温差小于61C时，降温速度明显减慢，在气温及通风时机条件许可的情况下，可以考虑暂时停机，待温差增大后再继续通风。

据不完全统计，全国风机、水泵、压缩机就有1500万台电动机，用电量占全国总发电量的40%-50%，这些电动机大多在低的电能利用率下运行，只要将这些电动机电能利用率提高10%45%，全年可节电300亿KW以上。现有风机调节方式为风机运行时，只有靠调节风门或风道挡板的开度来满足生产工艺对风量的要求。风机机械特性为平方转矩特性，我们把这种方法称为节流调节。在节流调节过程中，风机固有特性不变，仅仅靠关小风门或挡板的开度，人为地加管路的阻力，由此大管路系统的损失，不利于风机的节能运行。现谈一谈采用调速控制装置，通过改变风机的转速，从而改变风机风量以适应生产工艺的需要，这种调节方式称为风机的调速控制。风机以调速控制方式运行能耗最省，综合效益最高。交流电机的调速方式有多种、变频调速是高效的最佳调速方案，它可以实现风机的无级调速，并可方便地组成闭环控制系统、实现恒压或恒流量的控制。 　　变频器原理变频器是利用电力半导体器件的通断作用将工频电源变换为另一频率的电能控制装置。我们现在使用的变频器主要采用交一直一交方式：VVVF变频或矢量控制变频），先把工频交流电源通过整流器转换成直流电源，然后再把直流电源转换成频率、电压均可控制的交流电源以供给电动机。变频器的电路一般由整流、中间直流环节、逆变和控制4个部分组成。整流部分为三相桥式不可控整流器，逆变部分为IGBT三相桥式逆变器，且输出为PWM波形，中间直流环节为滤波、直流储能和缓冲无功功率。变频调速的原理是根据异步电动机的转速：转差率。从上式可知改变供电频率，即可改变电机的转速。 　　在生产过程中所需要的风量是经常随工艺及操作的需要不同程度调节的，而传统的调节方案是通过放风阀来调节的，用来带动风机的电动机本身转速是不可调节的，因此大量的风量通过放风法放掉，也就是说，造成电能的大量的浪费，根据鼓风机风量和转速成正比关系。 　　鼓风机的风压和转速的平方成正比。 　　鼓风机所需的功率与转速的立方成正比。 　　从上述关系可知，如果我们使用改变转速来实现改变风量的方法，就不至于把大量的风量白白放掉，从而节约了大量的电能。同时还加设备的使用寿命，提高电动机功率因数，改善了工人的操作条件，降低了环境噪音等。 　　2.1风机的变频改造方案根据风机配置特作如下变频改造方案：变频调节是一种高效的调节方式。鼓风机采用变频调节，不会产生附加压力损失，节能效果显著，调节风量范围0%-00%，适合调节范围宽，且经常处于低负荷下运行的场合。但是，当风机转速下降，风量减小时，风压将发生很大变化，由风机比例定律：可知，当其转速降低到原额定转速的一半时，对应工况点的流量、压力、轴功率各下降到原来的1/2、1/4、1/8，这就是变频调节方式可以大幅度节电的原因。 　　3.1变频调速节能系统特点3.1.1变频器调速范围宽，变频器调速范围能适应各种调速设备的要求，频率范围0.00~50.00Hz可调；3.1.2控制精度高，变频器的数字设定分辨率为±。01%，模拟设定分辨率为。1%；3.1.3动态特性好，变频器采用自关断器件IGBT速度快，且采用SVPWM控制模式，负载电压和频率受控变频器的CPU，故调节速度快，系统的动态性能好；3.1.4控制功能强，能满足各种不同的控制系统，通过端子可与各种频率设定信号连接，如：010V，4-20mA.可通过端子控制正反转等多种操作；3.1.5通过合理调整转矩提升，转矩限定功能，电流限幅功能参数，可满足大起动转矩，运行中负载突化也不会引起跳闸等事故；3.1.6变频器可与上位计算机或者可编程控制器PLC）通信，实现远程设定或修改变频器参数，监控变频器的运行状态等信息，从而组成工业以太网，实现集中控制；3.1.7保护功能齐全，变频器有25种保护功能，对过压、欠压、过流、过载、过热均能通过计算机高速计算并给予保护，且能对发生故障的原因给予纪录；3.1.8变频器内部有电机防噪装置，在线调节载波频率，实时改变电机的运行噪声。 　　4变频调速在电动机及设备上的应用的优势电动机在启动阶段，往往采用自藕变压器降压启动或星一三角）启动方式，这两种方式虽然能降低启动电流对电动机的损害，但仍有高达额定电流5~6倍的启动电流，严重危害着电动机、水泵、单向阀、管路系统的使用寿命电流一时间图见）。 　　使用变频调节以后，由于使用了SPWM技术，实现了真正意义上的软启动和缓冲停机，从根本上消除了启动电流对电动机及其它设备的危害，大大延长了设备的使用寿命。另外，设备在全电压启动、运行、停止的过程中，由于无法进行及时有效的调节，会产生严重的水锤、机械噪音加、震动加剧等现象，这些现象都具有极大的破坏性，会引起管道破裂或瘪塌、损坏阀门和固定件，并会加进线变压器的负荷状况。采用了变频调节后，可以通过延长升、降速时间来延长起动或停机的过程，即使在运行过程中，也可以通过对工作频率点的选择，跳过容易引起设备共震的工作点，从而使水泵叶片、单向阀、管路系统承受的应力大为减小，轴承的磨损也大大减轻，设备的工作寿命将大大延长。 　　在风机、水泵、压缩机等应用领域，引入变频调速控制技术，能达到很好的节能效果，同时，也降低了电机启动时对电网的冲击，提高了设备的功率因数，延长了机械系统的使用寿命，提升了系统的可靠性，另外，因为变频器强大的保护功能，对设备起到了很好的保护作用，有效降低了设备的维护成本。近几年，随着变频调速技术的不断推广与应用，从实践结果来看，得到了良好经济效应与社会效应，并且，也得到用户的广泛认同。 责任编辑：任江强

炼钢厂引风机叶轮粘灰控制幸福堂谢明亮吕伟2，董元龙2（1.武汉科技大学，湖北武汉，430081；2.武汉钢铁（集团）公司，湖北武汉，430080）体清灰的思路，并计算了供气压力。现场实际运行效果表明，风机运行周期超过1个月。 　　某炼钢厂一次烟气净化系统上的3台引风机，由于叶轮粘灰严重，每运行15~20d，就需停机清理叶轮上的粘灰，每台风机每次清灰量达30~40kg.由于叶轮粘灰严重，引起风机叶轮振动加大，这不仅容易引发安全事故，而且影响到生产的正常进行，加了设备的维护工作量。为了解决风机叶轮粘灰问题，过去曾采取了一些措施，但此问题没有得到彻底解决。 　　引风机叶轮结构参数为：叶片进口直径为900mm，叶轮外径为1600mm，叶片进口、出口安装角分别为35和50°。风机最高转速为2700~2800Znin，风机最低转速为600~800min.通过现场调查发现，叶轮粘灰主要是在叶片的非工作面上，特别是在进口段。 　　1现有的喷水清灰运行分析※一喷水速度（绝对速度一叶轮旋转线速度（牵连速度）w―水流作用于叶片上的速度（相对速度）由绝对速度=牵连速度（；）+相对速度（W）知，要使喷水有效地作用于叶片的非作用面上，速度W与速度之间的夹角应大于50由式⑴计算M：喷水清灰系统运行分析。由沿程损失hf用下式计算：取局部阻力损失hm=h/，则总阻力损失h为为了满足喷水速度，必须提高喷水压力，因此需大提升水压所需的能量，同时加了喷水量，使得风机壳上排水孔无法满足及时排水的要求，从而发生目前常常出现的风机叶轮浸泡于水中的现象，使喷水清灰失去意义。 　　上述分析表明，喷水清灰无法有效地清除叶片非工作面上的积灰，不能达到预期的清灰效果，特别是在叶片进口段。风机的实际运行也证实了这一点。 　　2气体喷吹清灰的理论分析+1）（3）：：01喷嘴出口处的气体压力，Pa；气体常数。 　　由男，武汉科技大学化工与资源环境学院，副教授。 　　对于常温下的空气，由式（4）可得喷嘴出口处气体的极限速度为542m/s.当取管道内气体的平均压力为4MPa时，则管道内气体的平均流速为542X（2/4）=271m/s.当管道内气体平均速度为271m/s时，根据式（2），同时取局部阻力损失hm=2h/，则克服流动阻力损失所需的压力p为0.22MPa考虑到供气压力的波动及喷气运行的安全性，取安全系数为1.2，则供气压力为p=（p01+p02）X1.2=0.5MPa用压力为0.5MPa的压缩气体即可以对叶片上的粘附物产生有效的作用力。 　　3气体喷吹清灰的实际运行效果氧气顶吹转炉炼钢的冶炼周期为36~40min，吹氧冶炼时间一般为16min.在吹氧期内，引风机处于运行的高速区（一般在2700/nin左右），在吹氧期以外，为了节省能耗，引风机处于调速过程（升速或减速）或处于低速运行之中，最低转速可/min，其持续时间可达5min.因此，这为风机喷气清灰提供了必要条件。 　　利用风机转速控制四通电磁阀的开启，当引风机转速下降到某一设定值时，四通电磁阀接通，延续1min后关闭。 　　在全部的测振点中，风机机壳270处的振动最大，该点上测振结果如所示。中，振动值较小的两条曲线为喷气清灰时的测振结果，振动值较大的两条曲线为喷水清灰时的测振结果。从中可以看出，喷气清灰较大幅度地减小了风机的振动，延长了其运行周期。 　　4结论无论是采用何种清灰方式，清灰介质一定要直接作用于叶片的非工作面上，只有这样，才能达到满意的清灰效果。对于本研究实例，理论计算结果表明，在喷嘴出口处，介质流速应不小于40m4.根据叶片上的粘灰分布情况，在叶轮的出口处，可以不设置喷嘴清灰，因此，可以减少运行费用。 　　当喷气清灰运行在理论计算压力之下时，能达到满意的清灰效果。 　　无需改变喷气系统在机壳上的安装位置，与现有的喷水系统安装位置相同。

华电乌达热电厂一期2X150MW热电技改工程是原国家经贸委批复的“国家双高一优，以大带小，热电联产&dquo;项目选用由无锡华光锅炉股份有限公司制造的蒸汽流量为480/h的超高压再热CFB循环流化床锅炉，可燃烧矸石等劣质煤种，通过石灰石脱硫，具有环保、清洁的优势，12机组自投产发电以来，创造了比较好的经济效益。 　　1引风机及液粘调速器引风机是火电厂重要的辅助设备之一，它将锅炉燃烧产生的高温烟气经除尘装置后排向烟道，用来调整锅炉炉膛负压。 　　华电乌达热电公司选用的锅炉采用超高压参数中间再热机组方案设计，与150MW等级汽轮发电机组相匹配，可配合汽轮机定压（滑压）启动和运行，蒸发量为480/h过热器出口温度为540工每台锅炉装有2台引风机。 　　引风机电机参数。 　　电机型号电机功率/kW额定电压/kV额定电流/A功率因数额定转速/（min转速比祝调节方式输入转速/（mn输出转速要求/（mn液粘调速器参数。 　　型号额定扭矩パN.m）输入转速/（mn表1引风机存在问题序号引风机存在问题是否主要原因1液粘调速故障率高，平均故障率达到每日1次是2电机转速快、振动大、噪音大。机械磨损大是3电机轴承温度篼绝缘不良，是4液粘调速器故障频繁，引风机漏油严重，平均每月需加100kg润滑油是5调节阀门需要不断调整开、关状态否6调节阀门开、关频繁造成阀门损坏否7操作方法不当，导致阀门等设备损坏否8协调能力差，导致故障不能及时解决否要2引风机改造的必要性改造前，引风机的转速是通过液粘调速器进行调整，而风量是通过调节风机入口挡板开度来实现，虽然己经采用了高效离心风机，但实际运行效率并不高，主要有4个原因。 　　随着发电机发电负荷的变化，锅炉的送风量、引风量也相应变化，而引风机出力调整是通过调节风机入口挡板开度来实现的，这样就会导致节流损失严重。 　　异步电动机在启动时启动电流一般达到电机额定电流的8~10倍，对厂用电形成很大冲击。 　　强大的冲击转矩对电机和风机的使用寿命存在很大的影响。 　　液粘调速器的各种弊端也是引风机耗能大的一个重要因素。 　　液粘调速器是一种以液体为介质，靠液体动量矩的变化传递能量的装置，工作时是通过一导管调整工作腔的充液量，从而改变传递扭矩和输出转速来满足工况要求111.因此，对工作腔及供油系统需经常维护及检修。液粘调速器调速属耗能型调速方式，在调速范围较大时，产生机械损耗和转差损耗，消耗能量，效率较低，节能效果一般。 　　液粘调速器故障时，无法再用其他方式使其拖动的风机运行，必须停电检修。采用液粘调速器时，在低速向高速运行过程中，延迟性较明显，不能快速响应，此时的电流较大，易引起跳闸，影响系统稳定性。液粘调速器本身控制精度差，调速范围窄通常在40%~90%之间）。在高速运行时，液粘调速器有丢转现象，严重时会影响工作的正常进行。 　　由此可见，若继续使用液粘调速器，将制约电厂实现节能降耗、降低生产成本、提高生产效率、加企业竞争力的目的。所以，有必要对引风机进行节能和调节性能的改造，满足机组整体调节性能的需要。 　　3分析原因锅炉引风机存在问题见表1锅炉引风机运行数据：145MW负荷下风门开度为60%，电机电流为110A.可以看出，由于风机电动机设计有一定裕度，且风机风门开度较小，亦有较大裕量，因此，正常生产过程中，风门挡板两侧必定形成较大的风压差，造成较大损失。 　　通过对引风机存在问题的调查与运行数据分析决定拆除引风机液粘调速装置。 　　4改造过程变频器是在不改变电机原有性能的前提下，根据负荷的大小来改变电机的供电频率和电压，以实现电机转速的调节，达到节能的目的。 　　采用高压变频器对引风机的电动机进行转速调节，使引风机的挡板全开，从而改变转速来调节风量，使风机挡板内外风压基本一致。将原来定速运行的截流损耗及高速风压损耗降到最低，使引风机在长期运行中的用电量大比例地减小，使发电机组的吨煤耗电量下降，进而提高发电机组的吨煤发电比。 　　41高压变频节电原因由于设备设计余量大而导致的“大马拉小车&dquo;现象121、电机定速旋转不可调节等原因，导致资源浪费很大，而变频调节彻底解决了这一问题。 　　由于负载挡板或阀门调节导致的大量节流损失，变频改造后也不再存在。 　　（4）异步电动机功率因数由变频前的0.85左右变成变频后的095以上。 　　42变频器改造方案（）变频器有较高可靠性，长期运行无故障。 　　（2）变频器有旁路功能，一旦出现故障，可使电机切换到工频运行。 　　具有逻辑控制能力，可以自动按照吹氧周期升降速。 　　有共振点跳转设置，能使电机避开共振点运行，让风机不喘振。 　　43变频器的可靠性设计变频器本体在设计上从以下几方面保障变频器的可靠运行：变压器采用干式变压器并配置自控风冷；采用功率单元串联技术，用成熟的低压变频技术实现高压变频输出；采用特制的绝缘型材及板材，充分保证绝缘要求；脉宽调制波形发生器采用FPGA硬件生成，避免了软件死机的缺陷；功率单元采用单元故障旁路措施，大大提高变频器的整体可靠性；控制与功率单元间采用光纤通讯，可靠性及抗干扰性大大提高；逻辑控制采用西门子PDC及触摸屏，极大提高了工作可靠性；控制回路电源采用双电源，其中一路取自变频器主回路，可自动切换；单元柜采用独特的并联风道，配以德国原装进口风机。 　　44改造后锅炉引风机变频系统改造后的引风机变频调速系统采用交一直一交、高一高方式，输入侧直接接6kV电压等级的电源，输出连接6kV异步电动机，―HVF系列高压变频器柜由功率单元柜（含控制柜）、变压器柜、进线柜3部分组成。 　　此次改造对引风机进行变频改造，每台风机新增1台高压变频器，共配置2台变频器，将变频器接入到原有的风机电机与高压开关柜中。在正常情况下，每台变频器拖动单台风机电机运行。为改造后的锅炉引风机变频系统图。图中QF保留用户原高压进线开关柜，QSj，QQS3与变频器配套供货。进线柜的QS！，QS2机械互锁、防止误操作。6kV电源经变频装置输入刀闸Q3到高压变频装置，变频装置输出经出线刀闸QS送至电动机；6kV电源还可经旁路刀闸QS直接启动电动机。进出线刀闸和旁路刀闸的作用是：一旦变频装置出现故障，即可马上断开进出线刀闸QS，将变频装置隔离，手动合旁路刀闸QS，在工频电源下启动电机运行。 　　正常时，在控制室通过调节高压变频器的目标给定频率通过4~20mA信号输出到高压变频器）来调节风量。 　　异常时，即变频器出现故障而又无法自动排除时，变频器自动跳机。如为自动工频切换，则变频器内的操作为：QS分真空接触器，QS自动合真空接触器，变频器转为工频运行；如为手动工频切换，则QS分闸后，送一跳闸信号至开关柜断路器使DL联锁跳闸，同时输出一故障信号至控制室。 　　46变频改造前后对比引风机改用变频调速后，在降低风机转速运行的同时，噪音也大幅度降低，同时消除了因调节挡板控制风量而造成的管网内气流紊乱、风量调节不准确以及管网振动和炉膛燃烧不稳等缺陷。 　　使用高压变频器后，风机挡板不需要频繁调整，挡板开度保持在一个比较大的范围内，通过调节变频器的输出频率改变电机的转速，达到调节风量的目的，满足运行工况的要求。 　　由于变频调速驱动系统本身具有软启动功能，使引风机实现软启动，避免了由于电动机直接启动引起的电网冲击和机械冲击，从而可以防止与此有关的一系列事故的发生。 　　变频调速改造后，由于对电机实现真正的软启动，对电机、挡板、高压开关、轴承等设备以及电网的启动冲击大大减少，它们的使用寿命得以延长，也大幅度节省这些设备的维护费用。 　　以上进线柜刀闸与变频装置配套供货ElecfonicPublishi足了电厂峰荷动态调节的需要hi并且与pcc系统实bookmak2变频器高精度宽范围的无级调速功能，全面满现真正的无缝连接。 　　47变频器系统组成高压变频器系统由4部分组成，分别是高压开关柜、变压器柜、单元柜及控制柜。 　　高压开关柜的主要功能为电源的进线、出线以及工频旁路，它主要由3个高压刀闸以及输出侧的电压霍尔传感器、电流霍尔传感器组成。 　　风机部分由冷却风机和相关风机电机组成。这部分在变压器柜的上方，室内空气从进气口进入单元柜，经过单元使其冷却，最后吸进风机部分，从柜顶排出。由于风机的运行，在距变频器1m处的标称加权声级可能超过70dB.变压器柜装有向输出单元提供三相电压的输入移相变压器；变压器二次侧有各单元输入电缆的连接点；变压器柜内装有温度监测设备及冷却风机。 　　单元柜每相输出安装有9个单元何包含2个冗余单元选件）每相的输出电压为单元的串联电压。断开每个单元的三相输入电源、2路输出连接、光缆插头和固定螺栓后可将其与柜体分离并拆下；所有单元的机械和电气参数均一致，可以方便地进行互换；每个单元有独立的控制板，通过光缆构成隔离通讯链与系统通讯。 　　功率单元柜每相输出安装有6个功率单元，每相的输出电压为单元的串联电压。独立的输出单元安装在单元柜内；所有单元的机械和电气参数均相同；每个单元有独立的控制板用来与系统通过光纤进行通讯。 　　8变频器控制特性变频器在DCS画面控制时，为了保障引风机电机的正常散热，变频器内部设定了最低运转频率，一般频率下限为20H即当给定频率低于20Hz时，变频器自动识别为20H当给定频率高于20Hz时，变频器按给定频率调节转速。 　　采用36脉冲整流，输出每相6个功率单元串联，三相共18个功率单元。 　　独立的输出单元安装在功率单元柜内；所有功率单元的机械和电气参数均相同；每个单元包含独立的控制板用来与系统通过光纤进行通讯。 　　5改造后的收益1直接经济效益经计算，工频条件下耗电量：1机发电量平均为145万M.h的2台引风机平均每小时耗电量均为145万腿。h的2台引风机平均每小时耗电量为14401Wh经过对比后：平均每小时的节电量480kWh年节电量3456000M.h（年正常运行时间按300d计算）若电价为024元八腿。h）则年节电收益82944万元。实施所产生的直接费用即引风机变频改造费用为197万元，则收回成本所需时间为238年，3年内即可收回投资成本。 　　52其他间接收益高压变频器卓越的软启动/亭止功能（可以零转速启动）减小了启动冲击电流对电动机和电网的冲击，减小了电机故障，延长了电机的检修周期和使用寿命；同时还避免了冲击负荷对电网的不利影响。 　　变频改造后原调节阀门全开，不需要再作任何调节，可延长阀门使用寿命，减少检修维护费用。 　　变频改造后，原液力偶合器取消，节省了液力偶合器的维护费用。 　　高压变频器特有的平滑调节以及引风机电机的转速降低，减少了风机及电机的机械磨损，降低了轴承、轴瓦的温度，减少了检修费用，延长了设备的使用寿命。 　　采用自动控制，进一步提高了设备运行控制和系统运行管理的自动化水平，从而真正实现自动调节，大大强了运行的安全可靠性。 　　变频器对电机的保护功能齐全，大大提高了电机运行的安全稳定运行。 　　6应用推广火力发电厂辅机很多，大部分厂用电量都是消耗在这些辅机上，降低了每台辅机的单耗就达到了节能降耗的目的。华电乌达热电厂引风机加装变频调速装置改造实施完成后，取得了明显的节电效果，并获得了较好的经济效益和社会效益。 责任编辑：任江强

发电厂电气主接线型式的选择，既要保证系统稳定性和可靠性，又要考虑运行的灵活性和建设的经济性。一般来讲，应根据电网规划容量、本期建设规模、输送电压等级、进出线回路数、供电负荷的重要性、保证供需平衡、电力系统线路容量、电气设备性能和周围环境以及自动化规划月要求等条件来确定。通常工程设计中，经过技术经济比较，进出线回路在6回及以上、在系统中具有重要地位的超高压配电装置，可采用一个半断路器接线。 　　一个半断路器接线，特别适宜于220kV以上的超高压、大容量系统中，但使用设备较多，特别是断路器和电流互感器，投资较大，二次控制回路接线和继电保护都比较复杂。据估算，目前发电厂或变电所330kV及以上电压等级采用一个半断路器接线较多，约占80%以上。由于它的接线结构的特殊性，所需用的断路器和电流互感器较多，因此一个半断路器的继电保护和二次接线较复杂。如：安装单位的划分、电流电压互感器的配置、同步电压的取得、隔离开关的闭锁接线等都是设计过程中需要认真考虑的问题。 　　2接线特点一个半断路器接线是一种没有多回路集结点、由两个元件（线路或发变组）引线用三台断路器接往两组母线组成一个半断路器接线，每一回路经一台断路器接至母线，两回路间设一联络断路器形成一串，又称二分之三接线方式。具有运行调度灵活、可靠性高和操作检修方便等特点。 　　可靠性高。任一台断路器检修和另一台断路器故障时，不切除两回以上的线路；甚至两组母线同时故障（或一组检修时另一组故障）的极端情况下，功率仍能继续输送。运行时，两组母线和同一串的断路器都投人工作，称为完整串运行，形成多环状供电，具有较高的供电可靠性和运行灵活性。 　　运行调度灵活。正常运行时，两段母线和全部断路器都工作，一个回路由两台断路器供电，形成多环状供电，调度灵活。 　　操作检修方便：隔离开关只作为检修电器，避免了隔离开关作操作时的倒闸操作；检修断路器时，可任意停下检修；母线保护的电流回路是固定接线，较简单；出线回路均单独设电压互感器，二次电压不需要切换。 　　占地面积小：与双母线接线比较，占地面积较小。 　　3二次回路设计由于一个回路连接两台断路器，一台中间断路器与水平夹角是3*，上导流板与水平夹角是7°。 　　（2）在弯头内均匀加装两个弧面导流板，内弧板弯曲半径是R1666mm，弧角85°，外弧板弯曲半径是R2334mm，弧角5改造效果上述改造方案在机组小修中实施，改造后效果明显，在一次风机启动和正常运行时风道的振动值大幅下降，噪音明显减小，彻底解决了一次风机出口风道的振动问题。 责任编辑：任江强