在建材电力和冶金等工业生产过程中，用于排送烟气含湿量较大，粉尘颗粒较小，从粘性较大和效率不降机体振动机件损坏等，以致风机无法工作，影响生产的正常进行和企业的经济效益。解剖检查发观，风机振动的原因是在叶片非工作面上，特别是在叶片非工作面的前缘，由于粘质尘粒的高速撞击，在其面形成了坚硬牢固的块状物，当沉积物粘附到一定程度后，形成不均匀性脱落，导致叶轮平衡破坏而振动，防止风机叶片积灰的方法有两种，一种是以某种手段清除叶片上的积灰，另一种是通过改进叶轮结构的方法来防止叶片积灰。本文提出能防止风机叶片非工作面积灰的结构，通过求解方程和标准的模型方程，对原结构叶轮与改进后防积灰离心风机叶轮的结构，防积灰的离心风机叶轮是在叶片非工作面的入口处安装状物体，块状物体在前盘和后盘之间以焊接铆接或粘接方式连接，此方法对叶轮的原有结构改动小易于加工。 　　当风机运行时，该块状物体可改变叶片非工作面前缘附近的气相及固相流场结构。防止粉尘颗粒粘附于叶片的非工作面上及其前缘。 　　叶轮内的气固两相流动计算基本假设假设如下气流在叶轮流道内近似为一维稳态不可压缩流体流动；将颗粒相视为具有连续介质性质的拟流体；气固两相具有相同直径的球体，气固两相之间的作用力仅考虑相间阻力，忽略因颗粒间偶然碰撞产生的作用力效应产生的升力因粒子加速引起气体加速而产生的虚假质量力等。 　　双耦合模型基本方程采用欧拉方程分析离心风机叶轮内部的气固两相流动。在直角坐标系中，对气相和固相分别采用标准的化模型。湍流流动的基本方程组，连续性方程为动量方程。 　　计算对象以某炼钢厂转炉炼钢一次烟气，风机整体叶轮为计算对象，其叶轮结构如下.边界条件边界条件为①风机流量，假设叶轮入口处为均匀流，风机转速气体在叶轮入口；叶轮壁面处满足无滑移条件。 　　数值计算对风机叶轮进行三维实体造型。对叶轮流道进行整体网格划分，计总单元总数大干107万个。利用有限体积法，采用非结构化网格离散方程。计算结果分析分别对原叶轮和改进后的叶轮内的气固两相流动进行如下：计算叶轮入口流速为330m/s转速为270m/s颗粒直径为3mm，从颗粒体积分度分布，改进后的叶轮某径向切面的粉尘浓度分布。比较3和4可以看出，在叶片非工作面上。处于较大粉尘浓度的范围不同，沿着叶片方向，粉尘浓度逐渐减少，而在叶片的后半段，粉尘浓度很低，存在粒子空区。因此，叶片的积灰应集中在前段，现场运行结果证实了这一结论。因此，叶片的积灰范围很小在叶片非工作面前缘，即对于改进后的叶轮，粉尘浓度要小得多。即颗粒体积分数入口有原结构叶轮速度矢量，改进后的叶轮某径向切面比较可以看出，在叶片非工作面前缘，颗粒速度方向与叶片之间的夹角不同，颗粒速度方向与叶片之间的夹角较大，因此，粉尘粘附于叶片非工作面上的机会就要小得多。旋涡区的大小不同即对于改进后的叶轮，旋涡区的范围要大得多。因此，对于改进后的叶轮，由于旋涡的作用，粉尘提前偏离了叶片非工作面。 　　为了检验数值计算结果是否正确，在对某厂结论计算结果吻合，说明理论计算正确。而原来每隔2~4个月因积灰振动就要停机检修的风机，在采用现结构的叶轮后。已连续运行了十个多月，说明该结构下的叶轮有效防止叶片非工作面的枳灰。 　　 　　在叶片非工作面前缘，对于改进后的叶轮，粉尘浓度比原结构叶轮的粉尘浓度要小。在叶片的入口，对于改进后的叶轮，颗粒体枳分数只有原结构叶轮的30%。对于改进后的叶轮，颗粒速度方向与叶片之间的夹角较大，使旋涡区的范围增大，因此，粉尘粘附于叶片非工作面的机会就要小得多。 　　现场运行结果明，该结构叶轮能效地防止叶片非工作面上的积灰。  

2面积利用系数的选择叶风机的径距比穴的合理选择是国内风机厂家直努力解决的问之为门是高叶风机的流量性能。应尽量选，较大的面枳利用系数人12Rm叶轮半径m为了保证叶轮的强度，叶轮横截面积不可能改变太大，而叶轮外圆半径扫过的总面积应该尽可知，面积利用系数入仅与径距比足有关Z十轮头数径距比的选择范围为其中，及，咖由叶叶轮叶型的渐开线与叶峰销齿圆弧的交点位置确定，当径距比兄超过最大径距比7，时，会发生叶叶轮加工叶轮采用的方法有靠模加工字刀加工以及数控机床加工等，加工设备多采用刨床。 　　由于叶叶轮的加工精度受到加工设备加工方法的限制，径距比穴并不自泛选在凡，町处。设计人员只能在满足式4的前提下，在靠近几。处，沾当选取心，以获得较大的面积利用系数入。叶罗茨风机的凡，关系1. 　　fi转子间隙迪流面积，1P升反值。153进气密度。！在风机设计中，力由叶轮与叶轮叶轮与机壳叶轮与墙板之间的各处间隙确定。叶轮与叶轮之间的间隙受下列因素的影响等速传动齿轮精度以及轴承安装精度。叶轮与机壳之间的间隙受主从动叶轮的外径尺寸安装精度以及机壳的镫孔精度影响；考虑到风机工作时温升较大，叶轮与墙板之间的间隙主要由热膨胀间隙决定。以迷宫式密封为例，风机的外泄漏量戊中，泄浞系数。，迷齿顶间隙的通流面机Pd鼓风机排气压力，3Pa气压力，1e鼓风机的压力比人气体绝热系数迷齿数3流量分析鼓风机的压力比为风机排气压力凡与进气压力尸，之比值，外泄漏流量与鼓风机的压3.1理论流董0，叶风机的流量是其设计中的重贤参数，其理论流量0，般。大流呈机选择较低的转速以延长滚动轴承寿命。并降低噪声而叶轮外径，与叶轮长度1应该按风机的内泄漏量2最小的最佳长径比选择。优化选择径距比凡，2，提高面积利用系数以提高理论流遣3.2风机的泄漏量分析力比排气压力有关；增外泄漏扒，必定增大，实际设计时。可以采用个同密封措施的纟。合，使减小，邙州劝达公司生产的风机采用间隙式密封与迷宫式密封相结合的方法，获得了较满意的密封结果。采用接触式密封的风机其外泄漏量较非接触式密封的风机要小得多。 　　3.3实际流量0风机的实际流量以郑州功达公司的2013止1风机参数为例，升压少=49，8转速=1450风机进气口温度4=22给出了凡，0的关系曲线。 　　4容积效率1分析风机的内泄漏量0，叶罗茨风机的吞枳欢毕叶风机工作时，在转速和升压定径距比及的提高对叶风机的值的影响较叶轮长度的提商要大得多。；1.的关系曲线3. 　　1关系曲线不意5结论对近年来从国外引进的叶罗茨风机的些重要设计参数径距比兄，面枳利出系数即。论流试0，实际流量以及容枳效率4的关系和影响因素进行了探讨。采目1办软件进行计戴并得出了相应的设计曲线；较为合适，对于流量特性要求比较高或加工设备精度较高如采用数控刨床加工时可以选取较大当容积效率1超过0.8以后，其，长速率较慢，所以应使风机的容积效率18，以保证风机具有较高的实际流量。